AC532高温环氧/S6高强玻璃纤维预浸带及复合材料性能研究

针对国产S6高强玻璃纤维特点,采用在现有5232高温环氧树脂体系进行增韧改性的AC532高温环氧树脂体系,通过热熔工艺成功制备了预浸带,制备出的预浸带具有柔软性和适宜的粘性。并采用模压成型工艺制备了复合材料层压板,复合材料表现出良好的室温力学性能和优异的疲劳性能,拉伸强度达2159 MPa,拉伸疲劳强度达404 MPa。相比现有的5232高温环氧S4玻璃纤维预浸带复合材料,拉伸强度高出32%,拉伸疲劳强度提高了35%。成功实现了AC532高温环氧/S6高强玻璃纤维预浸带的国产化研制。

复合材料预浸带树脂含量在线监测技术现状

综述了目前国内外有关复合材料预浸带树脂含量的在线监测技术现状，着重对超声、射线、光学及重量监测技术的研究进展和应用前景进行了分析。

预浸带铺放过程温度场动态仿真与实验研究

为了测量铺放过程中粘合点温度峰值和复合材料的温度场分布,构建了基于Lab VIEW的温度场在线测量系统。实验中预浸带铺放5层,热风枪稳定温度为200℃。实验结果表明,随着铺放过程的进行,每一层预浸带的温度曲线都出现多个峰值,且峰值逐渐降低,其中第1个峰值即为粘合点温度,平均分别为80.1、91.4、101.3、113、108.3℃,比较可知,各层预浸带粘合点温度逐渐升高。同时,建立了预浸带铺放温度场有限元模型,利用ANSYS中的生死单元以及循环加载技术模拟了预浸带动态铺放过程。有限元模拟结果中的粘合点温度分别为71.8、96.2、104.3、107.9、105.3℃,与实验结果相比误差可控制在10%以内,且粘合点温度越高,其准确性越好。

油烧辊道窑预干燥带结构及控制系统的研究

油烧辊道窑跟气烧辊道窑不同,一般不能在预热带设置烧咀来控制制品的预热及干燥,由于坯体入窑水份较高,为了快速烧成及节能,通常在预热带之前设置一段预干燥带,充分利用预热带排出的热烟气余热对坯体进行预热及干燥,预干燥带的结构及干燥效果直接影响着制品烧成周期和产品的成品率。本文通过气体流动规律分析,温度场分布、干燥效果的测试、热平衡计算及计算机数字模拟的研究,提出了合理的预干燥带结构及简单的计算机控制系统。

自动铺放工艺的复合材料预浸带的适宜性评价方法

依据自动铺带头的结构从离型纸与预浸带的作用、预浸带间的粘附性、预浸带对模具的粘附性这3个影响自动铺放成功的方面简介了预浸带的自动铺放适宜性的评价方法。首先,通过离型纸剥离力的测量和比较可以选择出适合自动铺放的离型纸。其次,通过楔子剥离测试预浸带间的平均剥离力,为选择出一定温度下适宜自动铺放的预浸带提供了参考。最后,通过预浸带与垂直金属板间的粘性测量,为选择适宜在金属模具表面自动铺放的预浸料提供指导。

连续碳纤维增强聚醚醚酮预浸带成型工艺及性能

利用浸渍法制备连续碳纤维增强聚醚醚酮(CF/PEEK)预浸带,对其成型温度、行进线速度进行研究,并测试了CF/PEEK预浸带的热胀系数、拉伸性能,利用SEM扫描电镜观察CF/PEEK预浸带内部界面结合状态。结果显示,预热区、熔融热压区温度分别控制在110~130℃和220~370℃,预浸带行进线速度控制在2 m/min时,制备的预浸带性能较好;在-150^+150℃范围内,CF/PEEK预浸带线胀系数为0.5×10-6/K,并随着纤维体积分数增大而减小;CF/PEEK预浸带最大拉伸强度达到1.81 GPa;SEM扫描电镜显示碳纤维与PEEK界面结合良好。研究显示,CF/PEEK预浸带制备工艺参数可行,CF/PEEK预浸带性能较好,具有工程应用价值。

预浸带铺放过程温度场动态仿真与实验研究

为了测量铺放过程中粘合点温度峰值和复合材料的温度场分布，构建了基于LabVIEW的温度场在线测量系统。实验中预浸带铺放5层，热风枪稳定温度为200℃。实验结果表明，随着铺放过程的进行，每一层预浸带的温度曲线都出现多个峰值，且峰值逐渐降低，其中第1个峰值即为粘合点温度，平均分别为80．1、91．4、101．3、113、108．3℃。由比较可知，各层预浸带粘合点温度逐渐升高。同时，建立了预浸带铺放温度场有限元模型，利用ANSYS中的生死单元以及循环加载技术，模拟了预浸带动态铺放过程。有限元模拟结果中的粘合点温度分别为71．8、96．2、104．3、107．9、105．3℃，与实验结果相比，误差可控制在10％以内，且粘合点温度越高，其准确性越好。

预浸带铺放成型复合材料构件应力场研究

预浸带铺放过程中的温度历程和热应力对复合材料构件成型后的质量有很大的影响。基于生死单元和循环载荷方法,对预浸带铺放成型复合材料构件的应力场进行了数值模拟,利用ANSYS中间耦合方法,实现铺放过程的温度-应力耦合分析:首先对铺放过程的温度历程进行求解,然后将温度场计算结果作为热载荷进行应力场分析,得到了预浸带铺放过程中构件内部的热应力分布及成型后的残余应力,最后分析了不同铺放参数对残余应力的影响。研究结果表明:在各层中,第一层的轴向、横向热应力最大,分别为64.8、11 MPa,随着铺放进行,各层自身的热应力逐渐增大;铺放头移动速度一定,热气温度从500℃升高到700℃时,构件成型后的轴向、横向残余应力分别增大了14、5.5 MPa;热气温度一定,铺放头移动速度从10 mm/s增加到30 mm/s时,构件成型后的轴向、横向残余应力分别减小了23.6、6.12 MPa,随着铺放层数增加,铺放速度对残余应力影响越来越小。

用β射线技术在线监测复合材料预浸带树脂含量

建立弱源射线监测仪,对热熔预浸工艺生产预浸带用涂胶离型纸的树脂含量进行了动态测量,并与重量法间断测量结果进行了比较。研究表明:射线透过涂胶纸强度和原强度之比(I/I_0)与树脂含量具有良好的对应关系;该仪器用于预浸树脂含量在线检测是可行的。

复合材料预浸带树脂含量的检测与过程监测技术

预浸带的树脂含量稳定性是保证复合材料制品质量的重要因素。本文综述了目前国内外有关预浸带树脂含量的检测技术现状，着重对间断检测和在线监测技术的研究进展和应用前景进行了分析。

窄带预浸料制备工艺研究

简要介绍了8～34mm的窄带预浸料的制造工艺,并着重就影响窄带预浸料质量的几个主要参数,例如胶液温度,纤维运行速度,纤维张力进行了研究,并讨论了不同牌号、不同批次窄带预浸料的工艺稳定性。

油烧辊道窑预干燥带干燥过程微观数学模型的研究

本文分析了辊道窑内预干燥带传热及干燥过程的特点，引入Morgan的蒸发面后退模型，建立了陶瓷制品干燥过程中温度场分布及湿含量计算的微观数学模型。

复合材料自动铺带的预浸带规划技术

针对复合材料自动铺带技术的铺放要求,对预浸带的几何构成与规划初始条件设定进行了介绍,提出了基于铺层信息的预浸带铺放路径规划、预浸带轮廓边界生成以及展平几何计算等实现方法,并从不同侧面阐述了预浸带可铺放性的分析方法。通过预浸带规划模块开发以及曲面铺层上预浸带几何的生成,证明了该方法的可行性。

自动铺缠预浸带热压接研究

应用流体力学理论获得了热压接模型,研究续接压力、温度、时间等因素对续接性能的影响。采用玻璃纤维织物/酚醛树脂预浸带(664/B30)进行续接实验验证。结果表明:随续接压力增大、温度升高以及续接时间和长度的增加预浸带续接性能提高,符合理论分析结果。

复合材料预浸带自动铺放适宜性试验研究

对一种型号的预浸带,黏性与铺覆性是评价其铺放适宜性的重要指标,而铺放适宜性对铺放工艺过程成功与否有重要影响。因此,研究预浸带黏性及铺覆性,并分析铺放工艺参数对黏性及铺覆性的影响具有工程意义。

反激变换器带预估计补偿的非线性控制技术

基于一种新的Flyback电路的非线性控制方法在PID控制调节基础上,增加了对输入电压的调节,即当输入电压的变化量和输出电压值都超过其门限值时,系统将不再用PID控制调节,而是直接利用输入电压的值计算出所需要的PWM占空比。算法处理过程中引入曲线拟合技术,用DSP的乘法器去实现复杂的除法运算,进一步提高了系统的响应速度。为了消除由于DSP系统的延时时间造成的计算误差,控制算法中设计了对输入电压预估计补偿的计算方式。实验结果显示,与传统的PID控制相比,预估计补偿的非线性控制具有更快的响应速度,从而保证输出电压不会因为输入电压突变而出现过冲。

碳纤维预浸带自动铺放超声切割器的研究

介绍了铺放过程中模块化碳纤维预浸带切割器的设计,此机构采用超声切割刀,可以对碳纤维预浸带进行任意角度的切割;并设计一种基于PLC和VC可视化界面的切割控制系统,该系统结构简单、性能稳定、经济价值和使用效果突出,切割动作的启停和切割过程自动控制,实现了可靠准确的整洁切割。

新型带预折痕钢板剪力墙滞回性能分析

平板式薄钢板剪力墙在侧向荷载作用下容易发生平面外屈曲,延性较差。借鉴折纸原理,提出一种新型带预折痕的钢板剪力墙,钢板由若干带折痕的子单元组成。针对子单元的几何尺寸及放置角度等参数,详细分析其对钢板剪力墙延性及滞回性能的影响。结果表明:相对于平板式钢板剪力墙,带预折痕钢板剪力墙具有较好的延性。在低周往复荷载作用下,子单元0°放置试件的滞回曲线尤为饱满。带预折痕钢板剪力墙的塑性带均沿其子单元折痕处开展,可吸收大量能量,充分发挥出钢材进入塑性耗能的特点。

单向带预浸料工艺对结构中纤维取向的制约作用模拟

建立了单向带预浸料工艺对结构中纤维取向的制约作用模型,在对CATIA的二次开发基础上,编制程序模拟单向带预浸料工艺对结构中纤维取向的制约作用.

3232/Rc10800预浸带的试制

选择了 32 32树脂和 Rc10 80 0玻璃粗纱 ,研究了各浸渍工艺参数对预浸带质量的影响 ,并试制出合格产品。