预浸料拉挤成型装备技术研究

以预浸料拉挤成型为需求背景,研究了先进拉挤装备技术。较详细地介绍了:①预浸料拉挤工艺流程,设备的设计思路;②设备的组成部分:预成型装置、热压成型装置、牵引夹持装置,及其工作原理和主要特点。重点介绍了热压成型装置,该装置采用了倍力气缸加杠杆的压力机构,既达到了所需压力,又节约了成本;③控制系统采用PLC作为控制核心实现了成型过程的可靠控制。试制的系统运行平稳且成本低,既可作为预浸带拉挤试验装置的原理样机,又可为制造工艺研究提供手段。

树脂基复合材料/泡沫塑料夹层结构成型技术研究进展

总结归纳了树脂基复合材料 /泡沫塑料夹层结构的五种典型成型工艺方法 ,并对其部分成型工艺的特点。

国内外复合材料工艺设备发展述评之八——热压罐成型

本文分析了热压罐成型工艺所用设备的发展历程,指出其优缺点,并对今后发展提出建议。

基于预浸料-树脂传递模塑成型工艺的复合材料纵横加筋舱段一体化制备与验证

针对舱段的结构特点设计了一种预浸料-树脂传递模塑(RTM)成型工艺。研究了预浸料树脂(AC631)与RTM树脂(6421A)的流变特性,结果表明两种树脂体系具有良好的共成型工艺基础。结合舱段结构设计、铺层设计、模具设计,开展了基于预浸料-RTM共成型技术的复合材料纵横加筋舱段一体化制备工艺验证,结果表明舱段结构具有良好的表观质量、尺寸精度及内部质量。常温、高温两种条件静强度试验验证了其使用强度,高温破坏试验研究了其失效机制与破坏模式。常温力学试验结果表明:在125%严酷机械载荷下,复合材料舱段能够保持良好的结构完整性,其最大应变仅为-1283×10^(-6),满足常温静强度设计要求。100℃下静强度试验结果显示,舱段在125%严酷机械载荷下未出现失稳、破坏等异常状态,最大应变仅为-1315×10^(-6),满足热力耦合工况条件下的强度设计要求。150℃高温破坏试验结果显示,舱段在143.2%严酷机械载荷下,加载侧纵向加强筋发生断裂破坏,裂纹向两侧延伸,舱段丧失承载能力,破坏模式为轴向筋条断裂导致蒙皮局部屈曲失稳破坏。

预浸料叠层预成型中的层间滑移研究进展

层间滑移是预浸料叠层预成型中重要成型机制之一,层间滑移机制的研究可以对起皱和撕裂等缺陷进行有效预测和控制,对提高复合材料的力学性能和使用寿命具有重要的理论意义。目前,层间滑移机制的研究主要通过层间滑移测试和层间滑移模型构建的方式进行,其中最常用的测试方法是通过自主搭建层间滑移装置进行不同预浸料铺层和工艺条件下的性能测试;在模型构建方面,根据层间滑移模型的构成特点,可将模型分为3类:早期混合模型、基于Stribeck理论的唯象模型和经验模型。本文首先对层间滑移装置进行分类综述,剖析了每种类型装置的优缺点,然后详细介绍了层间滑移性能的表征及模型的构建等研究成果,最后对树脂基复合材料成型中的层间滑移发展方向进行了展望。

航空用蜂窝夹层结构及制造工艺

简述了蜂窝夹层结构在飞机结构上的应用,介绍了航空用蜂窝夹层结构原材料性能与选择依据。在分析典型夹层结构特点及成型方式的基础上介绍了热压罐工艺、真空袋工艺、模压工艺及液体成型工艺成型飞机夹层结构的特点。