柳州、云浮、宣化三厂预热分解系统技术改进经验引起的思考

本文分析了柳州、云浮、宣化三厂预分解系统粘结堵塞、难以稳定生产和不能“达产达标”的原因,逐一介绍了三厂预分解系统技术改进的措施和效果,并就其技改工程经验进行了分析总结和探索思考.

高固气比悬浮预热分解系统脱硝优势理论分析

随着水泥行业氮氧化物的污染越来越严重,研究并发展实用于水泥行业的脱硝技术也越来越迫切。本文首先介绍了水泥工业中NOx排放类型及其主要的脱硝技术,这些技术目前已经投入使用,但都存在一些问题,仍需进一步研究与实践;最后介绍了高固气比悬浮预热分解系统脱销理论并通过对其技术鉴定,NOx排放可降低50%以上。

SLC双列预热分解窑烧成系统介绍

阐述了SLC双列预热分解窑烧成系统的工艺流程及其工作原理 ,介绍了窑系统的启动运行步骤和一般故障的处理方法。

预热分解回转窑技术及装备在电石生产中的应用与实践

本文论述的是运用活性石灰预热分解回转窑技术及装备产中的一些经验,与大家分享。

HCF5-3800预热分解系统的优化设计及应用

1.概述上世纪七十年代末海螺集团宁国水泥厂等企业引进4000t/d预分解系统设备,八十年代中期第一台国产2000t/d预分解系统设备诞生,九十年代至今,国产化2000-10000t/d预分解系统设备已经相当成熟,且达到了国际先进水平。我院在国内最早开始预热预分解技术研究,经过十数年的努力,

XDL高固气比预热分解窑长期运行情况分析

我公司现有一条Ф4.0 m×60 m生产线,窑尾预热器采用XDL高固气比水泥熟料煅烧工艺。该生产线原属陕西阳山庄水泥有限公司,于2010年8月建成投产。2011年底,该公司被陕西西部水泥收购改制为韩城尧柏阳山庄水泥有限公司。随着对该工艺的深入了解和管理的提升,该生产线较笔者管理过的其他同规模生产线而言,表现出节煤、节电。

低氮分级燃烧技术在CDC预热分解系统的应用

0前言 为响应《国家环境保护“十二五”规划》中把氮氧化物降低10％的“十二五”目标值，2012年12月26日，海螺集团白马山水泥厂5000t／d生产线脱氮技改项目正式启动，于2013年1月11日改造结束。

六级预热分解系统的开发及工程设计

1开发六级预热器的思路 新型干法水泥生产线生料入窑前．首先进入预热器系统．目的在于与窑内及分解炉内出来的热烟气进行换热．吸收烟气中含有的大量热能。换热过程的动力是温度差．随着生料温度的上升和烟气温度的下降．换热速率会明显下降，当温差为零时．换热就停止了。要想利用生料回收更多的热量．降低热耗．必须采用多级换热的方法．将上一级换热后的生料分离出来．与下一级更高温度的烟气再次进行热交换。预热器的级数越多，换热的次数越多。热耗降低得越多。

2500t/d生产线预热分解系统的降阻节能改造

1基本情况及存在的问题我公司4号窑为一条2500t/d生产线,回转窑规格为Φ4.0m×60m,预分解系统为单系列五级窑尾预热器带在线型分解炉。烧成系统主机规格及参数见表1。#4窑于2010年建成投产。该生产线海拔104400m,受当时工艺技术、设备水平等因素限制,改造前系统运行中热耗、电耗、生产成本方面与近年来新建的工程存在一定的差异,系统能耗较高,窑烧成工序电耗36.710kWh/t,熟料标准煤耗1140kg/t,与行业能耗限额要求差距较大。原因主要为:原有设计方案存在局限性、预热分解系统能效偏低、部分设备性能低等,生产中的具体表现在:(1)预热器系统系统阻力大(600000Pa),电耗偏高;(2)C1旋风筒出口废气温度高(340℃);(3)窑系统产量2600t/d;(4)熟料结粒情况不好,有飞砂料。

浅谈减少预热分解系统堵塞概率的设计方案

1堵塞产生的原因 1．1化学性的堵塞 预热分解系统耐火材料内衬表面形成生料黏滞并越滞越多．或形成结皮并越结越厚．阻碍生料的运动造成堵塞。化学性堵塞的原因：

分解炉预热分解系统堵塞原因分析及处理方法

新型干法水泥生产线的分解炉预热分解系统经常产生堵塞，如果不能及时处理会影响分解炉预热系统的正常运行，甚至整个水泥熟料生产系统的停运。本文从化学、物理两个方而分析分解炉预热分解系统堵塞的原因，并提出分解炉预热分解系统设计时应采取的处理方法。

悬浮预热分解技术在生产锰硅合金烧结锰矿的应用

描述了生产锰硅合金烧结锰矿的产业政策,阐述了悬浮预热分解法生产烧结锰矿技术工艺路线。指出将碳酸锰矿粉在悬浮态进行煅烧提纯、结粒及冷却,实现工业化生产;其中核心是碳酸锰分解和锰矿烧成结粒,关键点是提高煅烧的碳酸锰分解比例和窑内结粒。采用此工艺,完全可以在资源综合利用、节能环保、智能控制、装备大型化等方面达到相当高的水平。

CDC预热分解系统在5000t／d生产线的应用

CDC预热分解系统是成都建材工业设计研究院对SF,N-SF和C-SF分解炉型进行分析,反求,建模试验后,在成功总结了已经投入运行的700～2 500t/d干法和湿磨干烧生产线的基础上,开发出的具有独立知识产权的,由CNC五级旋风预热器和CDC分解炉组成的CDC预热分解系统,并首次在海螺集团白马山水泥厂5 000t/d新型干法线成功投入应用的国内第两条CDC预热分解系统（另1条山东烟台东源水泥有限公司日产5 000t）.

电石渣旋风预热分解法制备氧化钙工艺方法

通过探讨电石渣制备氧化钙的工艺方法,介绍了电石渣旋风预热分解法制备氧化钙的工艺路线,制备的氧化钙经挤压成球后循环利用于电石生产,为电石渣的资源化利用开辟了新的途径。

论柳州预分解窑预热分解系统技术改造

柳州水泥厂预分解窑是80年代初期从国外引进的大型现代化水泥生产成套装备,设计能力3200吨/日熟料,热耗3262千焦/千克熟料(780千卡/千克熟料),1986年底建成投产,1988年12月通过国家验收,核定年熟料生产能力99.2万吨,硅酸盐水泥103万吨。但由于某些生产环节存在着问题,5年来虽经历五个阶段的多次技术改进,一直未能达标、达产,造成经济损失达亿元。1990年,国家建材局将柳州厂列为要求达标达产的重点企业,为此工厂成立了以厂长为组长的达标达产领导小组,并在扫清外围问题的基础上,于1992年4月与武汉工业大学北京研究生部签订了厂校技术合作协议,

水泥熟料线六级预热预分解系统的开发及应用

为进一步加大节能减排力度,实现水泥企业的降碳目标,通过对预热预分解系统关键部位进行升级改造,开发高效低阻旋风筒、自脱硝低氮分解炉及低循环稳流烟室等设备,形成六级预热预分解系统技术装置,并应用于广西FS海螺5 000t/d熟料生产线节能降碳改造项目,实施后,吨熟料标准煤耗下降7.4kg/t.cl,熟料综合电耗降低2.2kWh/t.cl,分解炉自脱硝效率达60%以上,节能降碳效果较为明显。

2500t/d熟料生产线预热预分解系统节能降耗改造

某水泥有限公司2 500t/d熟料生产线改造前熟料产量为3 053t/d,标煤耗为116.81kgce/t.cl,熟料工序电耗为31.92kWh/t,C1出口负压约为-6 100Pa,该生产线煤耗及电耗较高。通过对该生产线预热预分解系统的分解炉出风管、C1~C5旋风筒和烟室等进行一系列技术改造,同时采用了预分解系统自脱硝和SNCR精准脱硝技术相结合的低NOx排放控制技术。改造后熟料产量达到3 330t/d以上,熟料标煤耗为100.42kgce/t.cl,熟料工序电耗为26.49kWh/t,C1出口负压低于-5 600Pa,氨水消耗量也由改造前2.11kg/t(窑尾烟囱的NOx控制指标为≤350mg/Nm3)变为改造后2.27kg/t(窑尾烟囱的NOx控制指标为≤200mg/Nm3)。目前该生产线的熟料单位产品能耗在国内同级别水泥生产线中处于领先水平。

预热预分解系统高温关键部位抗结皮与保温改造

改造前,预热预分解系统烟室、C4及C5预热器下料管、C5预热器锥部、分解炉缩口等高温关键部位易结皮,难处理,壳体表面温度高,系统料流不畅。采用纳米隔热材料、微晶陶瓷不定型耐火耐磨材料和微晶陶瓷板进行内衬改造,较好地解决了预热预分解系统因结皮引起的堵塞问题,窑运行稳定;高温关键部位壳体表面温度下降70℃左右,系统热耗降低约2.5%。

预热预分解窑系统的旋风筒工作特性

针对东风建材厂预热分解窑的一级旋风筒存在分离效率低的问题,进行了现场测定、结构参数与操作参数分析,理论计算与调研,辅以冷模试验,对旋风筒进行了综合评价,指出分离效率低的问题所在,提出对该筒的生产与调试技术方案,为整个窑尾系统的技术改造提供技术依据。