乙烯裂解炉原料预热管线焊接接头开裂原因分析

某石化公司裂解炉原料预热管线焊接接头因开裂引起了介质泄漏。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析焊接接头发生开裂的原因。结果表明:原料预热管线焊接接头采用异种钢焊接连接,焊缝背面余高较高,焊缝与基体交界处存在几何结构突变,导致焊根处产生了较大的应力集中,同时两侧母材金属的线膨胀系数存在较大差异,且P11管侧熔合线处材料性能差,导致P11管侧焊根部位成为整个焊接接头的最薄弱部位。设备冷备工况下,管线内壁处于硫化物腐蚀介质环境,焊根处尖角部位在焊接残余应力、热应力和工作应力的共同作用下发生了硫化物应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展,最终引起介质泄漏。

碳钢预热管高效缓蚀液的研究

运用失重法、阳极极化法测试了碳钢预热管缓蚀液的性能。研究结果表明，以ACA为主要缓蚀剂的溶液对20碳钢有优良的缓蚀性能；而且，其援蚀效果随缓性液浓度的增加而增大．

薄层SAGD循环预热管柱结构优化研究

SAGD试验区循环预热管柱二次换热严重、注汽效率低,为提高薄层SAGD油藏注汽效率,通过井筒数值模拟等方法,研究了注汽井长管开孔、短管管鞋位置对注汽效率的影响,并得出了超稠油油藏隔热油管应用的临界井深。研究表明:长管不开孔,水平段干度损失小于5%、温度损失小于5℃;注汽井短管管鞋位于水平段1/3处,汽窜风险低;斜直井段超过350 m的水平井采用光油管跟端干度低于70%。研究成果为薄层SAGD循环预热管柱的优化设计提供了依据。

红阳热电2~#机组高旁预热管道断裂分析及预防

针对辽宁沈煤红阳热电有限公司2^#机组高旁预热管道在机组正常运行过程中发生断裂,造成机组非计划停机的事故,经某电科院金属所对送检试件的监测,分析该预热管道断裂的原因。结果表明:焊缝根部存在未焊透或未融合的缺陷;该预热管道未按照相关规定设置吊架,导致管道载荷都作用于预热管道两端,在管系振动而产生疲劳载荷等综合作用下致使高旁预热管道发生断裂。

乙烯裂解炉混合预热管束腐蚀原因分析

从混合预热管束的设计、现场管束材料成分和开车操作异常三方面进行分析。得知:裂解炉运行过程中曾发生晃电事故造成空气预热的进气通道被冰块堵塞,未彻底清除便恢复生产,致使炉管发生高温水蒸气氧化和超温氧化,最终导致乙烯裂解炉对流室混合预热管束出现腐蚀氧化问题。

重油催化裂化装置烟气轮机预热管道断裂原因分析及治理

文章介绍了某重油催化裂化装置烟气轮机预热管道断裂的情况,分析了造成断裂的原因,认为这部分管道结构设计不合理、管道法兰材质选择失误以及操作不当等,是导致预热管道断裂的主因。经采取优化措施后,该管道再未发生类似事故,操作正常。

无补偿直埋预热管道在太原供热中的应用

介绍了无补偿直埋技术在太原市集中供热工程中的应用 ,着重介绍了直埋管道现场预热处理工艺的要点和注意事项 。

采用预热管生产全氟丙烯的工艺研究

1 前言 近年来随着有机氟工业和橡胶工业的发展,国内外对含氟单体的市场需求不断增长,但由于技术上的原因,国内到目前为止。

预热管松动后的危害与排除

4125A(4125)发动机使用时间较长后,进气管内装的预热管会发生松动。预热管的松动常常发生在靠起动机排气管的一端,也有少数发生在消声器的一端,松动后,进气管与预热管的接触表面处产生间隙。这样,一方面,如果靠近排气管的一端松动了。起动机工作时排出的废气会进入主机的气缸内,倘若靠消声器一端松动了。

加热炉空气预热器预热管壁温度的计算及防露点腐蚀的方法

通过对空气预热器预热管壁温度的计算，分析了预热器产生露点腐蚀的原因，并通过增加热空气返回旁路，防止了预热器积灰及露点腐蚀。

预热管道中原油沿程温降和土壤温度场数值模拟

制定科学合理的埋地管道预热工艺,需要准确预测埋地管道周围土壤温度场和管内油品温度变化情况。用有限元法对埋地管道预热过程中管道周围土壤温度场和管内油品温度进行数值计算,得出了不同时刻埋地管道周围土壤温度的分布和管内油品沿程温度变化情况。通过对计算结果分析表明,预热介质、不同介质混合预热时间、土壤温度、气候条件等对管内油品沿程温降有很大影响。通过计算可确定经济、安全的管道混合预热工艺。该方法的应用可为热油管道经济、安全的预热投产提供一定的理论依据。

C/CO_(2)摩尔比对CO_(2)气氛流态化预热活化半焦特性的影响

我国工业领域涉及的行业多,碳减排压力大。富氧燃烧是燃烧中碳捕集的核心工艺,将流态化富氧预热活化与工业窑炉富氧燃烧过程耦合是拓宽燃料适应性、实现工业领域燃烧中碳捕集的新途径。利用小型流化床连续给料实验系统,在1050℃、CO_(2)流化速度为0.17 m/s条件下,通过调整给料速度,考察C/CO_(2)摩尔比(CC比)对半焦原料(RC)流态化预热活化的影响,分析煤气组分及低位热值,计算CO_(2)还原率,表征粗颗粒活化半焦(LC)和细颗粒活化半焦(FC)的比表面积、孔隙结构和碳架结构,并利用高温管式炉热天平实验系统评价了RC和FC在1300℃条件下的反应活性。结果表明:采用流态化预热活化技术实现了CO_(2)的资源化利用,制备出富CO煤气,CC比由1增至4时,煤气中CO+H_(2)体积分数由69.24%增至79.08%,CO体积分数最高为68.96%,CO_(2)体积分数由29.48%降至20.13%,CO_(2)还原率由50.37%提升至57.56%,煤气低位热值由8.69 MJ/m^(3)增至9.83 MJ/m^(3),是参考文献所述工程产出煤气低位热值的1.55~1.88倍,有利于窑炉系统的着火及稳定燃烧。随CC比增加,FC和LC的比表面积先增加后减小,FC和LC的最高比表面积分别为291.21 m^(2)/g和477.15 m^(2)/g,分别为半焦原料的48倍和78倍;FC和LC具有丰富的微孔结构,且石墨化程度比RC降低、活性点位增加;FC和LC的微孔面积占比表面积的54.93%~68.42%;相比较而言,LC具有更高的比表面积和增量孔容积,主要是由于LC在反应器内的停留时间较长,促进了孔隙的发展,形成了大量微孔。不同CC比条件下所得FC的反应活性指数R0.5、质量平均反应速率均高于RC,表明FC具有较高的反应活性,可预测在高温气固活化态热燃料燃烧过程中,FC将实现高效转化。提出了碳基燃料流态化富氧预热活化-高温气固活化态热燃料富氧燃烧的新思路,获得了CC比对CO_(2)气氛流态化预热活化半焦特性的影响规律,揭示了CO_(2)作为碳和氧载体的积极作用,研究结果为流态化预热活化技术在工业窑炉富氧燃烧行业的应用提供了数据支持。

预热温度对SA387焊后残余应力和力学性能的影响

为了研究预热温度对SA387材料焊后力学性能和残余应力的影响,采用4种不同的预热温度分别焊接试板。对焊接完毕后的试板进行残余应力测定,发现随着预热温度的升高,焊接残余应力呈现先降低后升高的情况;通过力学性能测试和显微组织观察,发现预热温度对材料力学性能有很大影响,材料的抗拉强度和屈服强度随预热温度的升高而降低,韧性随着预热温度的升高先降低后升高。综合焊接残余应力和材料力学性能的测试结果,建议SA387 Gr11 Cl2的预热温度选择265~290℃。

深层地热井考虑水泥环损伤的套管预热应力设计

深层地热资源相较于传统地热资源具有更大的开发潜力,但由于深层地热井井底温度更高,在开发开采中高温流体使套管受热膨胀,易引起套管屈服变形损坏。而目前对于深层地热井套管安全问题在理论研究和技术实践上均面临着诸多挑战。为此,根据厚壁圆筒理论和热弹性力学基本理论,利用对套管预先施加热应力降低套管的轴向热应力,考虑高温水泥石损伤后地层-水泥环-套管的接触问题,并以套管有效应力控制在相应温度下的最小屈服极限内为原则,根据套管柱强度设计安全系数,评价套管安全性能,建立深层地热井套管预热应力设计方法,缓解高温对套管热损伤的问题。结果表明,水泥浆的密度对损伤因子影响不大,水泥环的弹性模量对损伤因子起主导作用。在预热情况下,注水条件下(注水温度为65℃)在预热250℃以下能够满足设计条件,在地热生产条件下(地热温度为346℃),需要超过200℃才能够满足安全设计要求。

基于数值模拟和双响应面的FSD-AM预热工艺参数优化

为了实现摩擦表面沉积增材制造(FSD-AM)工艺预热阶段耗棒金属材料充分软化,形成均匀的温度场,以AA6061为耗棒、AA2024为基板,基于ABAQUS/Explicit建立了FSD-AM三维完全热力耦合模型,采用双响应面方法对FSD-AM预热阶段的工艺参数进行了优化。通过单因素试验确定旋转速度、下压速度及预热时间的工艺窗口,利用Box-Behnken响应面法,以耗棒底端中心温度与其熔点的比值及耗棒底端中心温度与基板温度差的绝对值为双响应值进行工艺参数优化,采用优化的工艺参数,使耗棒在预热阶段得到充分软化,而且耗棒与基板的温度差较小,为稳定沉积阶段提供了良好的预热效果。

预热温度对激光选区熔化成形30%SiC_(p)/AlSi10Mg复合材料力学性能的影响

基板常温工况下激光选区熔化成形中等体积分数SiC_(p)/Al复合材料存在孔洞、裂纹等冶金缺陷,从而导致成形零件致密度低、力学性能差等问题。首先研究了固定优化成形工艺参数时,基板预热温度(200~400℃)对45μm的30%(质量分数,下同)SiC_(p)/AlSi10Mg成形零件表观致密度和力学性能的影响;进一步提高SiC_(p)质量分数至50%,再次评价了上述基板预热温度对成形性能的影响。结果表明,当SiC_(p)质量分数为30%时,升高基板预热温度可以减少成形零件的孔洞和裂纹,成形零件的表观致密度及力学性能显著提高;当基板预热至400℃时,成形零件表观致密度最高达到97.98%,与此同时极限抗压强度和极限抗拉强度分别为578 MPa和56 MPa;随着SiC_(p)质量分数进一步增加至50%,基板预热温度对成形零件致密化和力学性能的强化效果逐步减弱。本研究证明高温预热基板能够有效抑制激光选区熔化成形中等体积分数SiC_(p)/Al复合材料的冶金缺陷,为增材制造SiC_(p)/Al复合材料提供了工程应用解决方案。

60 t/h煤粉预热燃烧锅炉宽负荷运行特性研究

为满足国家“双碳”目标下煤炭清洁高效利用领域的迫切需求,在工业锅炉、电站锅炉等领域开发了煤粉预热燃烧技术。煤粉先进入流态化预热燃烧器中高温改性,再进入锅炉炉膛分级配风燃烧,从而实现了煤高效、低氮燃烧,并在1台60 t/h煤粉锅炉上进行了技术验证。锅炉侧墙对冲布置了2只预热燃烧器,单只预热燃烧器设计热功率为26 MW,以烟煤为原料,在10%~100%负荷范围开展了6个不同负荷的锅炉运行特性和NOx排放特性试验研究,结果表明:该锅炉在各负荷下运行状态稳定、良好,无助燃条件下实现了10%超低负荷稳定运行;预热燃烧器各参数合理、循环状态稳定,满足锅炉宽负荷的运行要求;负荷下锅炉燃烧效率均在97%以上,10%、20%负荷下锅炉热效率大于85%,30%及以上负荷锅炉热效率均在90%以上;通过调整配风,锅炉各负荷下NO_(x)原始排放均低于50mg/m^(3)(φ(O2)=9%)。60 t/h煤粉预热燃烧锅炉的成功示范,为煤粉高效清洁灵活燃烧技术的发展和应用提供了重要支撑。

不同预热温度WC增强镍基合金堆焊层的微结构演化与摩擦学性能

目的研究不同预热温度(200、400℃)条件下硬质颗粒增强镍基合金堆焊层的微观组织结构演化机理,以及对其力学性能、磨损性能的影响规律。方法采用等离子弧焊接技术在42CrMo钢基体表面堆焊硬质WC颗粒增强镍基强化层,利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、硬度计和摩擦磨损试验机,分析不同预热温度堆焊层的物相组成、微观组织形貌、力学性能和磨损性能,建立堆焊层制备工艺–微观组织结构–力学性能–磨损性能之间的强映射关系。结果堆焊层主要由γ-Ni/Fe、WC、W_(2)C、M_(7)C_(3)、M_(23)C_(6)、Ni_(2)W_(4)C、Cr_(3)C_(2)等物相组成,在预热温度200℃下堆焊层二次碳化物析出较少,发生了严重的WC颗粒沉降现象;在预热温度400℃下,堆焊层析出了大量的二次碳化物,WC颗粒沉降减弱,组织均匀性提高。在400℃下预热,相较于200℃下预热,堆焊层的磨损质量减少了51.85%,磨损率减少了51.89%。结论高预热温度和长保温时间可促进WC颗粒界面反应,驱动大面积二次碳化物的析出,有效缓解WC颗粒沉降,改善凝固组织中WC颗粒的分布均匀性,从而显著提高堆焊层的硬度和耐磨性。

改善预热球团矿抗压强度的工艺优化

为了改善预热球团矿的抗压强度,结合生产实践经验,模拟链篦机-回转窑工艺制度,采用正交实验法分析了影响预热球团矿抗压强度的因素及工艺改进措施。结果表明,OA矿和OB矿粒度较细,-0.074 mm粒级含量大于85%,能满足造球粒度基本要求;90%OA矿搭配10%OB矿时,经过干燥、预热工艺段,球团矿FeO含量可以从26%降低到4%以下,氧化度大于85%;提高预热球团矿抗压强度的适宜链篦机热工参数为:鼓风干燥温度200℃、抽风干燥温度360℃、预热Ⅰ段温度720℃、预热Ⅱ段温度990℃,此条件下预热球团矿抗压强度可达1056 N/球;验证实验符合预期结果。

高压液氨预热器管板环焊缝主副加热局部热处理

管板环焊缝局部热处理是影响高压液氨预热器服役安全的关键制造技术,传统局部热处理时温度分布不均匀、管板约束大,导致残余应力难以消除。对此,采用主副加热局部热处理方法,并验证该方法在高压液氨预热器局部热处理时的有效性。计算与测试结果表明,传统局部热处理仅可降低外表面的轴向和环向残余应力,而内表面轴向应力会略微增大,环向应力降幅较小;主副加热局部热处理使内表面轴向应力由283 MPa降低至100 MPa以下,降幅约64%,环向应力由324 MPa降低至206 MPa,降幅约37%,显著降低了设备内表面应力腐蚀开裂的敏感性。