预硫化催化剂RSS-1A(S)的工业应用

介绍了直馏航空煤油临氢脱硫醇(RHSS)技术及预硫化催化剂RSS-1A(S)在800 kt/a航空煤油加氢精制装置中的应用情况。结果表明,RHSS技术对原料适应性强,流程简单、操作条件缓和;预硫化催化剂RSS-1A(S)具有抗积炭能力强、活性高、稳定性好的特点。预硫化催化剂RSS-1A(S)活化的最佳工艺条件是:氢油体积比大于50 Nm^3/m^3,体积空速为3.0 h^(-1)左右,高分压力约1.5 MPa。

器外预硫化催化剂在上海石化成功应用

中国石化抚顺石油化工研究院开发的FH—UDS器外预硫化催化剂在中国石化上海石油化工股份有限公司3．3Mt／a柴油加氢装置上工业应用成功。

器外预硫化催化剂工业应用成功

采用中国石化抚顺石油化工研究院EPRES器外预硫化技术生产的FH—UDS器外预硫化催化剂，近日在中国石化上海石化分公司3．3Mt·a^-1柴油加氢装置上工业应用成功。此前这种器外预硫化催化剂已在中国石化齐鲁石化分公司2．6Mt·a^-1柴油加氢装置应用成功，两套装置的成功应用标志着EPRES器外预硫化技术已成熟。

上海石化工业化应用器外预硫化催化剂获得成功

采用中国石化抚顺石油化工研究院EPRES器外预硫化技术生产的FH—UDS器外预硫化催化剂，最近在上海石化330万t/a柴油加氢装置上工业应用成功，这标志着EPRES器外预硫化技术已成熟。

中煤图克一期变换装置预硫化催化剂的应用

为去除德国BGL气化炉工艺气中大量炭黑、焦油等杂质,反应更多的有效气组分,介绍了一种有效脱除和吸收工艺气中的氧、焦油和粉尘等杂质和毒物的新型吸附剂和一种有效适应高效组分、耐油效果明显、且不需硫化的新型预硫化变换催化剂。该催化剂仅需将床层温度提高至催化剂要求温度即可进行导气,节约了开车成本,且活性和稳定性良好。结果证明:新型吸附剂和催化剂在BGL气化工艺下的运行状况良好。

器外预硫化加氢催化剂的工业放大

介绍了一种使加氢处理催化剂可以有效硫化的器外预硫化技术。器外预硫化催化剂工业放大和在60L装置上的试验结果表明,该种催化剂的开工时间短、开工过程无集中放热现象。在相同氢分压、空速和反应温度的工艺条件下,器外预硫化催化剂的脱硫率和脱氮率分别为90.8％和78.6％;而器内预硫化催化剂的脱硫率和脱氮率分别为89.2％和75.1％。器外预硫化催化剂的活性优于器内硫化的催化剂。

加氢催化剂器外预硫化技术的研究

采用加氢催化剂器外预硫化技术制备的催化剂具有持硫率高和放热效应低等特点。在体积空速2.5h-1、氢油体积比350、反应压力3.4MPa、反应温度350℃的条件下,器外预硫化催化剂的脱硫率为90.8%,脱氮率为78.6%,而器内预硫化催化剂的脱硫率为89.2%、脱氮率为75.1%,器外预硫化催化剂的加氢脱硫活性和加氢脱氮活性优于器内预硫化催化剂。

加氢催化剂器外预硫化技术的开发应用

以廉价的元素硫为硫化剂,一步浸渍法制备器外预硫化催化剂的方法,具有流程简单灵活、生产成本低、产品收率高、硫保留度高、无集中放热现象等优点。工业应用结果表明,采用该技术生产的催化剂可缩短开工周期,加氢活性达到采用器内硫化催化剂的水平。

预硫化加氢催化剂膨胀床钝化工艺研究

研究了预硫化催化剂膨胀床钝化工艺条件对催化剂加氢(HYD)活性和硫化度的影响。对钝化后的催化剂进行了ONU自热测试和XRD、DTA、BET等表征。结果表明,预硫化后催化剂需要经过钝化处理;反应温度、O2浓度、反应时间及膨胀率是影响钝化效果的主要因素。

QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂在煤基合成油项目中的应用

QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂是一种无需在工业装置中进行硫化处理,可直接使用的新型耐硫变换催化剂。通过在煤制油项目上的工业应用,结果表明QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂具有低温活性好、起活温度低、催化剂床层温度容易控制等优点;预硫化催化剂直接升温至合适的温度就可接气,缩短了变换系统的开工时间,具有良好的经济效益和环保效益。

QDB-05-S预硫化耐硫变换催化剂首次工业应用总结

从催化剂装填、升温和脱水、开工导气、低温活性和CO变换率评价等方面介绍了QDB-05-S预硫化耐硫变换催化剂在工业化装置中的首次应用情况。实际运行情况表明,QDB-05-S预硫化耐硫变换催化剂性能优越,可满足工业化生产要求,具有良好的经济效益和环保效益。

预硫化加氢催化剂石蜡钝化工艺研究

采用脱水、脱芳烃的固体石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理,考察了石蜡用量、钝化时间、钝化温度对加氢催化剂钝化效果的影响。以催化裂化柴油为原料,采用固定床连续微反装置对钝化前、后的催化剂进行活性评价,同时以ONU自热测试装置对钝化的催化剂自热最高温度进行评价,确定最佳钝化工艺条件。实验结果表明,采用石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理是可行的,最佳的钝化工艺条件为:石蜡与催化剂的质量比15%,钝化时间10～15 min,钝化温度60℃。该工艺操作简单,可有效抑制催化剂的自热反应,并能保持催化剂的活性,易于活化。

上海石化成功应用器外预硫化催化剂

采用中国石化抚顺石油化工研究院EPRES器外预硫化技术生产的FH—UDS器外预硫化催化剂，近期在中国石化上海石化分公司330万t／a柴油加氢装置上应用成功。此前这种器外预硫化催化剂已在中国石化齐鲁石化分公司260万t／a柴油加氢装置应用成功，2套装置的成功应用标志着EPRES器外预硫化技术已经成熟。

预硫化型CoMo加氢脱硫催化剂性能

采用等体积浸渍方法制备CoMo催化剂,选用不同预硫化方法制备一系列硫化型CoMo催化剂,考察反应温度和空速对加氢脱硫性能的影响,并与对比剂进行比较。结果表明,硫化型CoMo催化剂在不同温度和空速下,具有较好活性,在200 h周期实验中,硫化型CoMo催化剂表现出良好的稳定性,脱硫率98.7%。TEM表征显示,硫化型CoMo催化剂具有更多的MoS_2堆垛层,形成更多高活性Co-Mo-SⅡ型活性相。

清洁型KC-103S预硫化耐硫变换催化剂在GE水煤浆加压气化合成氨装置上的应用

从工艺流程、催化剂装填、升温导气和生产运行等方面介绍清洁型KC-103S预硫化耐硫变换催化剂国内首次工业应用情况。根据奎屯锦疆化工有限公司年产40万吨合成氨、70万吨尿素装置上运行结果表明:该催化剂性能优越,具有较高的强度及稳定性,活性稳定性好,抗毒物能力强,预硫化耐硫变换催化剂的应用能节省大量的开车时间及开车费用,是耐硫变换催化剂行业的一次突破性变革。

KC-103S型预硫化变换催化剂应用小结

蒲城清洁能源化工有限责任公司一期1 800 kt/a甲醇、700 kt/a聚烯烃项目2014年10月底一次性投料开车成功并试运行,运行初期变换系统采用常规氧化态(钴钼系)变换催化剂,开车前需进行氧化态催化剂的硫化,硫化时间较长,硫化过程中工艺气需放空,不仅开车成本较高,而且存在事故隐患和环境风险;为节约成本、缩短开车时间,2016年尝试采用昌邑凯特新材料有限公司生产的KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂。简介变换催化剂的类型和蒲城能化变换系统的工艺流程,详细介绍KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂的应用情况,并就开车情况、运行情况、催化剂使用寿命等方面与常规氧化态变换催化剂进行了比较。应用情况表明,预硫化耐硫变换催化剂不需要开车前的硫化,导气时间短,导气后系统可快速实现高负荷运行,节约了开车成本,可提早产出产品,增产效益明显,且因省去了硫化过程,避免了污染物的产生,环保效益和安全效益也非常显著。

预硫化变换催化剂在低水气比变换系统中的应用

新乡中新化工有限责任公司生产系统(200kt/a甲醇装置及200kt/a乙二醇装置)自2011年投产以来,一直采用青岛联信催化材料有限公司生产的QDB型耐硫变换催化剂,该催化剂具有转化率高、稳定性强、起活温度低、甲烷化抑制性好等优点。考虑到当前环保压力和开车进度要求,2018年5月变换催化剂更换为QDB系列预硫化变换催化剂,系统重启过程中,由于循环风机故障没能进行加氢还原,经可行性论证后,采取了直接导入粗煤气进行变换催化剂升温还原并逐步转入轻负荷生产的操作,节省了开车时间和开车费用,实现了变换系统的安全开车和稳定运行,开创了预硫化变换催化剂不用氢气还原直接投用且系统实现稳定、长周期运行的先河。