预硫化变换催化剂在低水气比变换系统中的应用

新乡中新化工有限责任公司生产系统(200kt/a甲醇装置及200kt/a乙二醇装置)自2011年投产以来,一直采用青岛联信催化材料有限公司生产的QDB型耐硫变换催化剂,该催化剂具有转化率高、稳定性强、起活温度低、甲烷化抑制性好等优点。考虑到当前环保压力和开车进度要求,2018年5月变换催化剂更换为QDB系列预硫化变换催化剂,系统重启过程中,由于循环风机故障没能进行加氢还原,经可行性论证后,采取了直接导入粗煤气进行变换催化剂升温还原并逐步转入轻负荷生产的操作,节省了开车时间和开车费用,实现了变换系统的安全开车和稳定运行,开创了预硫化变换催化剂不用氢气还原直接投用且系统实现稳定、长周期运行的先河。

KC-103S型预硫化变换催化剂应用小结

蒲城清洁能源化工有限责任公司一期1 800 kt/a甲醇、700 kt/a聚烯烃项目2014年10月底一次性投料开车成功并试运行,运行初期变换系统采用常规氧化态(钴钼系)变换催化剂,开车前需进行氧化态催化剂的硫化,硫化时间较长,硫化过程中工艺气需放空,不仅开车成本较高,而且存在事故隐患和环境风险;为节约成本、缩短开车时间,2016年尝试采用昌邑凯特新材料有限公司生产的KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂。简介变换催化剂的类型和蒲城能化变换系统的工艺流程,详细介绍KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂的应用情况,并就开车情况、运行情况、催化剂使用寿命等方面与常规氧化态变换催化剂进行了比较。应用情况表明,预硫化耐硫变换催化剂不需要开车前的硫化,导气时间短,导气后系统可快速实现高负荷运行,节约了开车成本,可提早产出产品,增产效益明显,且因省去了硫化过程,避免了污染物的产生,环保效益和安全效益也非常显著。

中煤图克一期变换装置预硫化催化剂的应用

为去除德国BGL气化炉工艺气中大量炭黑、焦油等杂质,反应更多的有效气组分,介绍了一种有效脱除和吸收工艺气中的氧、焦油和粉尘等杂质和毒物的新型吸附剂和一种有效适应高效组分、耐油效果明显、且不需硫化的新型预硫化变换催化剂。该催化剂仅需将床层温度提高至催化剂要求温度即可进行导气,节约了开车成本,且活性和稳定性良好。结果证明:新型吸附剂和催化剂在BGL气化工艺下的运行状况良好。

清洁型KC-103S预硫化耐硫变换催化剂在GE水煤浆加压气化合成氨装置上的应用

从工艺流程、催化剂装填、升温导气和生产运行等方面介绍清洁型KC-103S预硫化耐硫变换催化剂国内首次工业应用情况。根据奎屯锦疆化工有限公司年产40万吨合成氨、70万吨尿素装置上运行结果表明:该催化剂性能优越,具有较高的强度及稳定性,活性稳定性好,抗毒物能力强,预硫化耐硫变换催化剂的应用能节省大量的开车时间及开车费用,是耐硫变换催化剂行业的一次突破性变革。

KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂在轴径向炉的装填和升温导气

KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂用于中煤陕西榆林能源化工有限公司180万t/a甲醇生产中,总结了其在甲醇装置轴径向炉的装填、升温导气及性能。综合应用情况表明,该预硫化耐硫变换催化剂综合性能优异,装填便捷,可有氧装填,使用前无需硫化,缩短开车时间,更加安全、环保。

中煤鄂能化甲醇装置变换炉改造及催化剂应用小结

中煤鄂尔多斯能源化工有限公司一期1000 kt/a合成氨和1750 kt/a尿素项目于2014年2月投产,二期1000 kt/a甲醇项目于2021年4月投产,其气化装置采用4.0 MPa BGL熔渣气化工艺。一期变换系统自2014年投产以来,变换催化剂使用情况不良,存在变换炉催化剂床层温度难以控制、变换催化剂使用寿命短等问题,2020年一期变换系统采用昌邑凯特新材料有限公司KC-102S预硫化变换催化剂时,催化剂厂家指出一期变换催化剂使用寿命短等问题可能与变换炉的设计有关。为此,经设计院和变换催化剂厂家模拟计算,二期变换系统设计建设阶段进行了变换炉顶部气体分布器底部阻隔板开孔封堵改造。在二期变换系统与一期变换系统均选用KC-102S预硫化变换催化剂的情况下,二期变换催化剂表现出对BGL气化工艺所产粗煤气适应性良好、催化剂活性与活性稳定性良好的运行态势,表明变换炉气体分布器底部阻隔板开孔封堵改造达到了改善炉内气体分布状况的目的,预计可有效延长二期变换催化剂的使用寿命。

半废锅气化炉运行变换装置运行分析

兖州煤业榆林能化公司变换炉为轴径向变换炉,为下进下出模式,装填73m^(3)预硫化耐硫变换催化剂。双激冷流程气化炉运行期间,进变换工段水气比可达1.14,单激冷与半废锅气化炉运行后,进变换工段水气比为0.72,半废锅气化炉单独运行时,进变换工段水气比低至0.23。不同工况的运行方式,验证了预硫化耐硫变换催化剂具有较宽水汽比的操作特性,同时对半废锅气化炉运行时的热量转移进行阐明。