催化裂化汽油预碱洗方式的改进—SB-1固体碱代替液体碱

以固体碱洗代替传统的 Ｎａ Ｏ Ｈ 液体碱洗是解决当前 Ｆ Ｃ Ｃ 汽油预碱洗时废碱液排放的最有效途径之一。开发的 Ｓ Ｂ－ １ 固体碱具有吸收酸性物质（ Ｈ２ Ｓ） 能力强、机械强度高、再生简单等特点。本文介绍了 Ｓ Ｂ－ １ 固体碱的制备方法及其性能，并在实验室模拟工业装置上考察其预碱洗效果，结果表明：经 Ｓ Ｂ－ １ 碱洗汽油脱臭催化剂寿命比未碱洗的大大增长，与液体碱洗效果相同，说明 Ｓ Ｂ－ １ 固体碱能够代替液体碱预碱洗。

催化裂化汽油预碱洗的作用及取消的影响分析

对催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用及取消预碱洗对汽油脱臭精制带来的影响进行了讨论。考察了预碱洗分别对ＦＣＣ和ＲＦＣＣ汽油脱硫醇效果。针对ＲＦＣＣ汽油脱臭精制。

催化裂化汽油预碱洗系统改造

针对中原油田石油化工总厂催化裂化汽油预碱洗系统存在的液位计设计不合理、碱液结晶堵塞问题,对汽油预碱洗系统进行了改造,改造后提高了汽油质量,减轻了劳动强度,取得了明显的经济效益。

催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用

对催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用及取消预碱洗对汽油脱臭精制带来的影响进行了讨论。考察了预碱洗分别对ＦＣＣ和ＲＦＣＣ汽油脱硫醇效果。针对ＲＦＣＣ汽油脱臭精制，探讨了预碱洗操作方式的改进以及脱臭工艺的发展方向。

醇胺溶液预碱洗性能的研究

对二甘醇胺(DGA)、二乙醇胺(DEA)、甲基二乙醇胺(MDEA)3种醇胺溶液的预碱洗性能进行了研究。实验结果发现,当质量分数为30%和20%的DGA的通入量/理论量均为5.3时,脱后油样中硫化氢性硫质量分数均为0,适当增加原料硫质量分数、空速,脱后硫化氢性硫质量分数仍为0;当质量分数为30%和20%的DEA的通入量/理论量均为20时,脱后油样中硫化氢性硫质量分数为0.5μg/g,且最多被脱至0.5μg/g;当质量分数为50%的MDEA的通入量/理论量为20时,脱后油样中硫化氢性硫质量分数为0.5μg/g,且最多被脱至0.5μg/g。虽然3种醇胺预碱洗后油品都不同程度带有碱性,但总的来说,二甘醇胺DGA的预碱洗效果最好,其次是DEA,这与DGA和DEA都是伯胺且碱性强相一致,MDEA是叔胺,碱性弱,在含量较大的情况下和DEA脱除效果相近。

M/N型负载固体碱吸附胶质性能及再生方法的考察

对碱性物质 /多孔性物质 (M/N型 )负载固体碱吸附胶质性能及再生方法进行了试验研究。研究发现 ,M/N型负载固体碱对汽油胶质具有一定的吸附能力 ,以活化剂汽油溶液 (活化剂含量为 2 0 0 μg/ g)为再生溶剂 ,可有效地对吸附胶质失活后的固体碱进行再生。此外 ,汽油固体碱预碱洗的室内试验表明 ,M /N型负载固体碱预碱洗效果良好 ,可使脱臭装置的使用寿命明显延长 2倍以上。

催化裂化汽油腐蚀不合格原因分析与对策

针对中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅰ套催化裂化装置采用纤维膜工艺碱洗脱硫醇汽油腐蚀时常不合格现象,分析发现主要原因是硫化氢、元素硫、多硫化物含量高,采取了增加分馏塔注水、稳定系统循环水洗、汽油预碱洗以及优化操作等针对性措施,解决了汽油腐蚀问题。

催化裂化液化石油气脱硫醇系统改造措施

中国石化海南炼油化工有限公司催化裂化液化石油气脱硫醇系统采用纤维膜接触技术及碱液空气氧化再生循环技术,改造前存在液化石油气脱硫醇系统精制液化石油气中硫醇硫含量偏高、甲基叔丁基醚(MTBE)总硫偏高、现场碱液更换频繁、碱渣外排量大(约1500 t/a)等问题。通过分析原因,采取预碱洗、使用功能强化助剂、三相混合氧化再生、固定床催化剂等措施,改造后装置精制液化石油气总硫含量可达标、硫醇硫质量浓度可达10 mg/m 3以下,MTBE硫含量达标,保证再生碱液品质的同时碱渣排放量降至350 t/a,达到了安全环保、节能降耗的目的。

液态烃脱硫醇系统烃带碱问题分析与调整

哈尔滨石化公司液态烃脱硫醇装置于年建成投产,原设计处理能力60kt/a,采用Merox液—液抽提工艺脱除液态烃中的硫化物,预碱洗采用液体碱洗技术脱除硫化氢和部分硫醇。2001年增加了固体碱洗部分增加了液态烃一抽提碱液混合器及分离罐，并应用了汽油-碱液反抽提技术，改造后处理能力为250～300kt／a。