铝合金不等高盒形件充液成形过程预胀形效应(英文)

利用数值模拟和实验方法研究预胀形对不等高平底异形盒形件充液成形过程的影响,探讨预胀高度和预胀压力对成形结果的影响规律,优化压力加载路径。结果表明:预胀形对成形结果影响较大。过高的预胀高度会导致不等高盒形件最低拐角区凸模圆角处的裂纹和折痕,过低的预胀高度会导致最高拐角区凸模圆角处的破裂。当预胀高度在合理范围时,预胀压力对筒壁最高拐角区凸模圆角处的破裂影响较小。但是,过大的预胀压力会导致筒壁最低拐角区凸模圆角附近产生裂纹及褶皱。合理预胀高度和预胀压力可有效控制失效形式的发生。

预胀对筒形件充液拉深变形和硬化的影响

为定量分析预胀对塑性成形的影响,以变形量差异较大的平底筒形件为研究对象,采用实验和数值模拟方法研究了预胀高度对双相钢DP340/590板材充液拉深的影响,分析了预胀对试件等效应变、壁厚减薄率和硬度分布的影响.研究表明,预胀显著增加平底筒形件底部的变形,即试件底部壁厚减薄率增加、硬度升高、等效应变增大.与普通充液拉深相比,相对预胀高度为20%时,试件等效应变差减小16.7%,底部维氏硬度值提高23.8%.

铝合金异形底盒形件预胀成形数值模拟

复杂曲面零件成形一直是诸多学者的研究热点,为了提高复杂曲面零件的成形性能以及壁厚均匀性.以铝合金异形底盒形件为研究对象,采用预胀的充液拉深技术对5A06铝合金盒形件进行数值模拟,探索预胀压力和预胀高度等参数对异形底盒形件成形的影响规律,分析成形过程中控制参数变化对零件成形性能以及壁厚分布的影响.当预胀压力为8 MPa,预胀高度为12mm,液室压力为20 MPa以及压边间隙为1.03 mm时为本模型的最合理方案.为异形底盒形件充液拉深成形的工艺参数的制定提供了参考以及对复杂零件成形的工艺分析具有一定指导意义.

阶梯圆筒件液压拉深中预胀方式研究

基于有限元软件Dynaform,以阶梯圆筒液压拉深零件为例,结合物理实验与数值模拟,研究了预胀力加载方式在液压拉深成形中对零件的影响。结果表明:合理的预胀方式对液压拉深是有利于的;在数值模拟中,线性加载液池预胀压力直至板料成形结束,成形效果最好,零件壁厚最为均匀,且模拟结果和物理实验吻合较好。

预吸胀对绿豆种子脱水耐性的影响

绿豆 (Vignaradiata)种子的吸水曲线未出现明显的“平稳期”。种子萌发 5 0 %的时间和热时间分别为 11h和 11 5度天。在吸胀初期 ,种子的相对电导率迅速增加 ,然后下降。随着脱水时间的延长 ,预吸胀不同时间的绿豆种子的含水量和存活率、由存活种子产生的幼苗鲜重、胚根和下胚轴长度明显下降 ;而且随着预吸胀时间的增加 ,种子对脱水的敏感性显著加强 ;预吸胀种子的相对渗漏率在脱水初期缓慢增加 ,然后迅速增加 ,且预吸胀时间愈长 ,相对渗漏率增加的幅度愈大。结果表明预吸胀的绿豆种子的脱水耐性是逐渐丧失的 ;

预吸胀处理对提高黄瓜种子活力和抗冷能力的影响

预吸胀处理明显提高了黄瓜种子活力、萌发率和抗冷能力。其机理为改善了膜的修复作用和种子内部生理代谢过程，表现在物质渗漏和膜脂过氧化作用下降以及呼吸强度、ＴＴＣ还原力增强等方面。

抗凹性的应变设计及合理充液预胀量的确定

抗凹性是评价汽车覆盖件性能的重要指标。采用理论分析方法,研究成形件等效应变、变形模式与静态抗凹性载荷的关系,并以双相钢DP的成形极限图为基础,描绘了二维应变图形内的抗凹性极值线;通过分析双相钢平底筒形件充液拉深成形,确定合适的充液预胀量,使得静态抗凹性载荷最大。结果表明,静态抗凹性载荷受变形模式和成形件等效应变综合影响,当主应变比-1<β≤1时,静态抗凹性载荷存在极值,即在二维应变图形中存在一抗凹性极值线。抗凹性极值线可作为试件应变设计的一种基准,采用此方法可得到抗凹性最优的试件。

预胀对2A12铝合金复杂曲面零件充液拉深成形的影响

针对2A12铝合金塑性较低,复杂曲面零件常规拉深成形容易产生起皱、破裂缺陷,提出预胀充液拉深成形。通过数值模拟和工艺试验对液压加载路径进行优化研究,获得不同加载路径对壁厚、应力及缺陷的影响规律,结合试验确定了合理的液压加载路径。结果表明:复杂曲面件成形过程中在优化的加载路径条件下既可产生必要的有益摩擦,改善成形过程的应力状态,又可避免悬空区的起皱及破裂,提高了零件壁厚分布的均匀性和成形极限。

预吸胀温度对黄瓜种子活力和抗冷能力的影响

预吸胀处理能明显提高黄瓜种子活力、萌发率及抗冷能力．其机理为抑制种子物质渗漏和膜脂过氧化作用，增强呼吸强度及ＴＴＣ还原力．同时发现，虽然在４℃和１５℃下预吸胀均可以明显提高种子活力和抗冷能力，但１５℃时效果更好．

用预胀孔法补偿淬火齿轮的内孔收缩

我厂生产的如图1所示的几种结构相似的齿轮。往往因其轮毂壁薄一端在碳氮共渗直接淬火后的收缩量过大而形成锥形花键孔。多年来,我们曾采取过齿轮装炉方法上由平装改为立装、轮毂壁薄一端加补偿圈、采用冷速缓慢的淬火介质等措施,但始终未得到彻底解决。热处理后用综合塞规检查。

筒形件充液拉深预胀作用仿真分析研究

利用有限元对不同预胀压力下的筒形件充液拉深过程进行仿真,指导该类筒形零件预胀压力的选取。结果表明:初始预胀形能够提高零件的成形质量,有效降低壁厚减薄;预胀压力过大导致零件壁厚分布不均匀,减薄率增加;最小壁厚随着预胀压力的增大,先增大后减小。

花键孔预胀胎具

拖拉机变速箱滑移齿轮(见图1),材料为20CrMnTi钢,要求渗碳淬火处理。图样要求花键孔尺寸为φ32_0^(+0.05)mm×φ26_0^(+0.28)mm×φ6_(+0.025)^(+0.065)mm。根据热处理变形规律,热处理前要求花键孔尺寸为φ32_(+0.05)^(+0.08)mm×φ26_(+0.15)^(0.28)mm×φ6_(+0.05)^(+0.08)mm。

螺栓预胀法电加热管功率的设计计算与分析研究

采用螺栓预胀法对热能去毛刺机立柱和螺母进行了有效紧固。通过热传导学的相关理论,对所需电加热管的功率进行了计算确定,采用三维软件Solid Works进行了传热模拟,并对计算结果进行了实际验证,用理论指导实际解决了工作中出现的技术问题。

小型桥壳液压胀形初始变形条件分析及成形试验

介绍了小型汽车桥壳的液压胀形工艺,提出了初始胀形内压的表达式,预测了初始胀形内压与轴向推力的匹配关系(即经向应力比的大小)对预胀形时各部分变形顺序的影响。在普通液压机上进行了两种加载路径下的液压胀形试验,在初始经向应力比小于零并保持恒内压的条件下,预胀形管坯先变形成两侧高、中部低的双鼓形,经增压后将中部胀起;在初始经向应力比大于零且内压恒定的条件下,预胀形管坯中部沿轴向胀裂;两种加载路径下,管坯扁锥体凸起与胀形区之间均产生了明显内凹缺陷。理论分析与试验结果均表明,初始变形条件对小型桥壳的预胀形有重要影响。

从理论上分析指示热效率对柴油机功率的影响

本文依据柴油机功率的定性表达式，从理论循环的研究角度分析指示热效率对柴油机功率的影响，从而找出提高性能指标的途径．

柴油机不可逆循环性能分析及优化

建立了不可逆diesel循环的热力学模型 ,对diesel循环进行了有限时间热力学分析。推导出在内可逆、内外均不可逆时diesel循环在给定热力学模型下输出功率与热效率之间的关系式 ,并证明了内可逆diesel循环有一最大输出功率 ,而此时循环热效率即为著名的CA效率 ,并求出了最大输出功率表达式 ,证明了在具有最大输出功率时循环压缩比及预胀比有确定的关系。当具有内外双重不可逆时 ,相应公式只是对内可逆时的公式用不可逆系数I进行修正 ,即用ITL 代替原公式中的TL 即可。给出了计算实例 ,并通过实例计算分析了内不可逆系数、热源温度对最大输出功率、热效率的影响及循环压缩比、预胀比对热效率的影响。本文的研究对内燃机的设计和性能评估有理论意义。

铝合金内凹底筒形件充液预胀成形研究

通过数值模拟的方法,对5A06铝合金内凹底筒形件充液预胀成形工艺进行了研究,并对不同预胀压力和液室压力下零件成形的影响进行了成形模拟。结果表明,采用合理匹配的初始预胀压力和液室压力加载路径,可有效地降低板料成形时的径向拉应力,抑制零件内凹底部的过度减薄,可以一次成形较高质量的内凹底筒形件。通过试验,对拉深比为2.2的内凹底筒形件的成形进行了研究,并与模拟结果进行了对比,分析了试验中出现的成形缺陷。试验结果均与模拟结果一致,验证了模拟的可靠性。

异形底盒形件充液拉深数值模拟

针对异形底难成形的问题,以异形底盒形件为研究对象进行了充液拉深有限元数值模拟研究。设计了先预胀后拉深的液压加载路径,对零件成形及贴模性进行有限元数值模拟研究。为了提高成形质量,采用施加主动周向压力的工艺方法,基于数值模拟技术,提出了通过设置局部坐标系来简化周向压力施加复杂的问题;设计了两种坯料形式,四组周向压力加载曲线。又对盒形件壁厚不变线不规则的问题,将板料变形后的形状映射在变形前的板料上,更加清楚地看出各个形状板料在不同周向压力下壁厚不变线的变化规律。模拟实验结果表明:主动径向压力的施加可以使壁厚不变线向盒形件底部下移,减少了减薄区域,提高了盒形件壁厚均匀性;同时提高了贴模性及尺寸精度;在主动径向加压充拉深成形过程中,圆形切弓形状板料相较于圆形板料能更好地成形出内凹底盒形件。

物理方法处理种子对黄瓜生长发育的影响研究进展

对目前国内黄瓜种子进行物理方法处理的研究进展进行了综述。对黄瓜种子进行处理的物理方 法较多,包括温度、预吸胀、渗透、盐处理、磁处理和辐射处理。这些方法对黄瓜生产均能产生有益的 影响,使黄瓜生长健壮、抗病和耐低温等能力增强、产量增加、品质提高。指出工厂化育苗是实现种子 处理的良好方法。

预胀压力对轧制差厚板筒形件充液拉深成形的影响

为了进一步提高轧制差厚板的成形性能,将充液拉深工艺引入轧制差厚板的成形中,并重点考虑预胀形工艺的影响。通过数值模拟技术对轧制差厚板筒形件充液拉深成形过程进行了研究,确定了合理的液体压力加载路径,讨论了不同预胀压力作用下轧制差厚板的厚度过渡区的偏移以及厚度减薄情况,最终得到合适的预胀压力数值。研究认为:随着预胀压力的增大,轧制差厚板的最大厚度减薄率呈现先减小后增大的趋势,厚度过渡区偏移量则呈现不断减小的趋势;预胀压力为1.00 MPa时,能够获取较小的最大厚度减薄率,并将厚度过渡区偏移量抑制在较低的水平,从而改善轧制差厚板的成形性能。