钙级颗粒移动床脱硫工艺在焦炉烟气处理中的应用实践

从钙级颗粒移动床焦炉烟气脱硫技术工艺的选择、塔体的设计、焦炉烟气处理的实际应用等方面的问题出发,首先对焦炉烟气在干法脱硫塔体的走向进行合理设计;然后创新的提出增加隔热挡墙,为干法脱硫塔仓室创造条件;最后从脱硫剂的选择、脱硫剂上下料的自动化、二氧化硫不合格的解决方法、粉尘颗粒物不合格的解决方法等方面解决实际运行中存在的问题。对焦炉烟气脱硫工艺的选择,现有钙级脱硫装置的稳定运行、经济运行方面具有一定的借鉴和指导意义。

颗粒移动床高温除尘工艺与设备的研究开发(Ⅰ)冷试结果及其理论分析

在错流式颗粒移动床除尘冷试装置上进行了冷态实验研究，对移动床除尘效率进行了实验测试和理论分析，建立了模拟过滤过程的数学模型并与试验结果进行了比较。

颗粒移动床过滤过程的数学模型

利用Ｃ．Ｔｉｅｎ等的固定床过滤净床模型及Ｔ．Ｔａｋａｈａｓｉ等的固定床过滤动态模型，通过合理定义移动床过滤对应于固定床过滤模型中的比沉积率σ参数以及对某些系数的修正，建立了模拟颗粒移动床过滤过程包含参数较为完整的数学模型并与试验结果进行了对照。

气体通过颗粒移动床除尘器压降的计算

本文在实验室装置上对气体通过颗粒移动床的压降进行了系统研究,包括固定床与移动床的压降对比、床层高度与床层厚度之比、砂层移动速度、颗粒直径以及床层侧面结构尺寸对气体通过床层压降的影响。

颗粒移动床高温除尘工艺与设备的研究开发(Ⅱ)用冷试模型对热试的预测及讨论

在错流式颗粒移动床除尘冷试结果基础上对热试结果进行了试算与讨论，得出一定结论，为即将进行的高温高压真实气体除尘实验作了理论准备。

颗粒移动床集尘过程和装置的开发研究(I)(300M^3/hr冷态实验研究)

一、前言清华大学化工系于1881年开展了对颗粒移动床集尘装置的开发研究,在实验室建立了300M^3/hr的冷模实验台。1982年与北京制胶厂合作,进行沸腾锅炉高温烟气的工业应用研究,设计并制造了1600NM^3/hr烟气的沸腾锅炉的工业除尘装置。本报告提出了300M^3/hr冷模实验的部分研究结果,对于集尘过程的开发研究、工业应用情况的总结,工业装置的特性及其它内容将陆续发表。二、实验与分析冷态实验装置如图一所示,为一有机玻璃装置。

颗粒移动床除尘装置高效粉尘回收器

本文介绍了颗粒移动床除尘装置高效粉尘回收器──雾膜高效旋风分离器的性能、水气比例的确定以及对沸腾锅炉粉尘除尘试验的结果，证明该高效旋风分离器的分高效率高达９９％。

颗粒移动床除尘系统喷动再生器的研究

文中概要介绍了作者提出的喷动清灰颗粒移动床除尘系统,提出了喷动清灰机理、清灰器设计、结构参数、清灰效率、动力消耗的实验结果;证明了喷动清灰颗粒移动床除尘系统的优越性.

颗粒移动床技术在环保中的应用

颗粒移动床作为固体和流体接触或反应的装置,具有独特的优点并已有很长的应用历史。近几十年来,许多国家(尤其是日本)对这种装置进行了大量的系统研究,使它的应用范围不断扩大,现已应用到炼钢工业、能源开发、环境保护等领域。

颗粒移动床集尘过程的数学模型

本文根据颗粒移动床集尘器的工作原理，根据流体力学理论及实验规律来描述移动床的集尘过程，建立了数学模型，给出了床中的等流函数分布、等气体浮尘浓度分布和等颗粒粘尘浓度分布。针对模型编写了ＦＯＲＴＲＡＮ语言计算程序。计算结果可供错流移动床的设计参考。

颗粒移动床除尘装置的开发研究

沸腾炉是广泛使用的锅炉,本实验在12吨沸腾炉的工况条件下,设计了处理量为16000Nm^3/hr 的工业试验装置。经测试,出口含尘浓度365.5mg/Nm^3,除尘效率98.7％。本试验的锅炉工况为蒸发量8～12吨;锅炉出口烟气温度250～280℃;一旋出口烟气温度200～220℃。本炉用京西煤矸石加无烟煤,其发热量3500—5300大卡/公斤,含灰份24％,日平均耗煤量55吨;平均出口含尘浓度58g/Nm^3。

颗粒移动床除尘系统流化再生器(上)

一、前言颗粒移动床除尘是近十几年发展起来的新型除尘技术,具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀等优点,用途广泛。它利用移动的颗粒层对粉尘的捕集能力实现对含尘气体的过滤除尘。图1为颗粒移动床除尘系统的流程示意图。载体颗料自料斗流过床体;含尘气体呈错流穿过床层,其中所含粉尘被颗料捕集。捕集粉尘后的颗粒进入再生器进行清灰再生。

移动颗粒床中高温气体渗流传热数值计算

针对移动颗粒床中物料层内的高温气体渗流传热现象 ,考虑渗流与传热的相互作用 ,采用局部非热平衡假设建立了多孔介质渗流传热物理数学模型并进行了数值计算 .研究了不同情况下床内填充多孔介质中的流速、气固温度和床层压力损失 .计算结果表明 ,高温热气对移动床颗粒料层的热渗透主要发生在渗流入口端区域 ,增大入口渗流速度以及减小床层物料下移速度将导致物料温度沿床高慢速下降 ,热渗透深度扩大 ,热渗透作用区域内的物料温度水平提高 .在热渗透作用区域 ,孔隙率对流场和压力损失有很大的影响 .

基于正交实验的颗粒移动床烟气脱硫工艺参数优化

石灰石颗粒移动床脱硫工艺参数是影响脱硫效率和操作压降变化的重要因素,考虑到工艺参数对脱硫过程的影响,基于正交实验方法,通过直观分析和方差分析得到喷淋密度、空床气速、SO2浓度、烟气温度和床层下移速度对脱硫效率影响程度的主次顺序和脱硫效率与各因素之间的关系,并且分析了各因素对脱硫效率的影响规律。研究发现,各因素对脱硫效率的影响程度依次是空床气速>喷淋密度>SO2浓度>烟气温度>床层下移速度。喷淋密度对脱硫效率的影响高度显著,呈正相关;空床气速对脱硫效率的影响高度显著,呈负相关;SO2浓度和烟气温度对脱硫效率有影响但不显著,呈负相关。床层下移速度与脱硫效率呈正相关。

移动颗粒床除尘装置过滤段阻力波动的原因分析与对策探讨

高温干馏煤气除尘技术是制约粉煤热解工艺发展的行业性技术难题,移动颗粒床除尘技术具有除尘效率高、运行经济性好、环境适应性强、安全环保等等特点,为解决煤炭清洁高效利用领域涉及的高温气体除尘难题提供了一条有效的途径。本文首先对移动颗粒床除尘装置工艺流程进行了介绍,分析了滤料的品质、粒径、温度、下料量及干馏系统进料量、干燥煤水分等因素对移动颗粒床除尘装置阻力波动的影响,通过制定相应对策,实现了干馏系统及移动颗粒床除尘装置的稳定运行。

移动颗粒床在线除尘技术在煤炭低温热解中的应用

在低阶煤热解工艺中,热解以后产生的高温含尘气体在线除尘一直是困扰低阶煤热解的根本性难题。低阶煤干馏后产生的气体具有温度较高、成分复杂、含尘量大、易冷凝析出等特点,易堵塞管道以及降低煤焦油品质,导致热解工艺不能连续生产以及无法满足后端焦油制加氢需求。目前热解气的“油尘”分离成为限制低阶煤热解利用的卡脖子问题。所以高温含尘气体在线高效除尘技术的开发与应用对于提高煤炭低温热解过程中能量利用效率,实现清洁生产具有重要意义。颗粒床除尘技术是一种新发展的适合温度高、腐蚀性强的工况条件下的干式除尘技术,解决了高温含尘气体在线净化的问题。其中移动颗粒床过滤技术因兼顾效率与压降、经济性好、对苛刻环境适应性强等特点,为解决煤炭热解过程中高温含尘气体净化难题提供了有效途径。

石灰石颗粒移动床脱硫过程影响因素的研究

探讨了以石灰石颗粒为脱硫剂、移动床反应器脱除二氧化硫过程的影响因素.结果表明,空床气速和液体喷淋密度是影响脱硫效率的主要因子,其次为二氧化硫浓度和烟气进口温度,而床层下移速度(大于65mm·h-1)对脱硫效率没有明显影响.当液体喷淋密度小于某一临界值时,脱硫效率随液体喷淋密度的增大而增大,但喷淋密度大于临界值后,脱硫效率基本保持不变.空床气速是影响床层阻力的主要因素,其他因素对床层阻力影响都很小.

气固错流移动颗粒床过滤器压降特性研究

研究了错流移动颗粒床过滤器操作压降与过滤介质特性、表观过滤气速、颗粒层移动速度和床层粉尘沉积量之间的关系。结果表明,无粉尘沉积时,床层压降可以用Ergun方程计算。颗粒层移动速度的变化并不会造成床层压降的显著变化。除尘过程中,床层内粉尘沉积量随气体中粉尘浓度的增大、颗粒层移动速度的减小而增加,同时将导致床层压降的显著增大。错流移动床除尘操作压降可以用带修正项的Ergun方程计算,其修正项为比沉积率和颗粒层空隙率的函数。在实验数据范围内,该方程的计算结果与实验数据最大偏差小于15%。

气固错流移动颗粒床过滤器除尘效率

研究了气固错流移动颗粒床过滤器除尘效率与表观过滤气速、颗粒层移动速度、过滤气体粉尘含量的关系 ,并进一步探讨了粉尘在颗粒层内的沉积对除尘效果的影响 .结果表明 ,颗粒层内粉尘沉积量较低时 ,沉积的粉尘有效地促进了颗粒层除尘效率的提高 ,但随粉尘沉积量增大 ,沉积粉尘的二次飞扬变得严重 ,其促进效应逐渐减小 .在考虑了沉积粉尘对除尘效率影响和颗粒层内粉尘沉积不均匀性的基础上 ,基于捕集单元的收缩管模型 ,建立了计算移动颗粒层除尘效率和床层内粉尘沉积分布的数学模型 .模型计算结果和实验数据比较表明 ,在操作气速 0 1～ 0 3m·s-1范围内 ,计算值与实验结果吻合较好 .据此对除尘效率和床层内粉尘沉积的变化趋势进行了模拟分析 .

错流移动颗粒床高温除尘模拟和操作特征分析

颗粒层内的沉积粉尘是影响颗粒床过滤器除尘效率和操作压降变化的重要因素,考虑颗粒层内沉积粉尘对除尘过程的影响,基于捕集单元的收缩管模型,建立了二维的气固错流移动颗粒床过滤器除尘过程的数学模型。分析了主要设计和操作参数对颗粒层除尘效果的影响,并对颗粒层内气体流动规律、粉尘沉积特点和气体含尘浓度变化进行了模拟分析。颗粒层内的沉积粉尘在气、固流动方向上具有二维分布的特点,沉积粉尘分布导致局部气体过床的阻力和捕集单元除尘效率的变化。模型计算结果和高温煤气除尘实验数据比较表明,表观过滤气速0．1～0.3 m/s范围内,计算值与实验结果吻合较好,可适用于过程的设计和优化。