基于CAE分析的微型风扇壳注射模设计

微型风扇壳为均匀薄壁方形结构,侧壁有两个矩形孔,且内壁有一内扣。要求产品外表光滑且大批量生产。针对产品结构特点,采用CAE分析软件确定了最佳浇口位置,并进行注塑成型过程模拟。利用UG建模设计了一模一腔内外抽芯结构的注射模。结果表明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,经试模,制品可顺利脱模,达到客户设计要求。

基于UG的风扇壳塑料模具型芯三维建模

基于UG建模技术,对风扇壳塑件产品及其模具型芯进行了造型设计。结果表明:应用UG软件进行机电产品开发,能够大大提高设计效率与质量,减短新产品开发周期,从而降低企业设计成本,提高生产效率。

机动旋转脱螺纹机构在风扇前壳注射模设计中的应用

在分析风扇前壳体塑件结构及螺纹脱模方法的基础上,阐述了采用链传动机构实现螺纹型环机动旋转脱模的设计过程及其工作原理。

注塑模具整圈环形倒扣的一种内抽芯机构设计

对于内部带有侧凸侧凹或型孔的注塑料件,通常在模具的相应部位设置抽芯脱模机构,使侧向模芯在脱模时能抽离塑料件内侧型面。但常用的内抽芯或侧抽芯机构并非能解决所有工业注塑产品的抽芯脱模问题。根据无叶风扇壳体塑料件的结构特点,开发出一种不同于普通的抽芯机构,可以实现整圈环形倒扣抽芯的新型内抽芯机构。在整圈环形倒扣位置上设计两组不同斜度的斜顶,利用两组斜顶角度差在内抽芯方向上产生的位置差,来实现整圈环形倒扣位的一次性同步抽芯。经生产验证,机构简单可靠,模具动作顺畅,使用效果良好。

基于塑料顾问分析的注塑模具优化设计

以塑料顾问为平台,以电风扇后壳注塑模设计为例,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想.综合分析表明,该方法能够有针对性地改进模具设计方案,避免设计中的盲目性,提高塑件成型质量,减少塑件的产品缺陷,提高生产效率,缩短生产周期.