应用NURBS实现飞机叶片的三维重构

针对光学叶片表面测量系统的三维重构问题 ,提出采用NURBS(非均匀有理B样条 )重构叶片断层曲线以及叶片曲面 ,并介绍了NURBS的基本理论。同时应用三维图形标准以及图形函数库在VC6

飞机叶片双重螺旋法加工的调整参数优化

为了提高叶片加工精度,提出基于双重螺旋法加工及机床参数全局优化的飞机叶片加工方法。构建飞机发动机叶片加工的超差分布特征参量模型,根据加工的超差参数进行叶片的气动阻尼分析,在叶片各阶主振动模态下计算叶片双重螺旋加工的几何参数和机床调整参数,根据叶片加工的螺旋运动系数获得机床的二阶控制参数,对加工调整参数采用Runge-Kutta法进行加速迭代求解,结合轮廓度的超差进行齿长方向修形,对加工超差和几何误差采用连续反馈补偿方法进行敏感性修正,实现叶片加工机床调整参数优化计算。仿真结果表明,采用该方法进行飞机叶片双重螺旋法加工,加工参数的自适应调整和修正性能较好,提高了叶片双重螺旋加工精度,误差稳态收敛控制性能较好。

不同沉积路径下钛合金叶片等离子弧增材制造过程的数值模拟

等离子弧直接沉积技术因热输入集中,材料易产生较大的残余应力,发生不均匀形变,极大影响成型零件的质量。采用生死单元技术、瞬态热模型和热弹塑性模型对增材制造过程中的热过程和残余应力进行数值模拟计算,研究不同沉积路径对等离子弧增材制造中TC4叶片热循环特性和残余应力分布规律的影响。同时通过热实验验证了模型的有效性,模拟的热曲线与实验结果吻合。结果表明,等离子弧直接沉积截面为“月牙”形的叶片零件,两种路径在沉积层与基板的连接区域都会产生较之其余区域更高的残余应力,轮廓偏移路径有较之全光栅式路径更好的散热情况,轮廓偏移路径沉积层的残余应力明显低于全光栅式路径。多层零件的新层开始沉积时,先前沉积层会经历复杂的热循环,峰值温度由底层向中间层逐渐升高。随着新层不断地沉积在顶部,零件瞬态应力分布进行着规律的变化,较大应力位于接近顶层中部区域和底部与基板相接区域,然后保持并逐渐转化为零件内的残余应力。

沙粒对飞机发动机叶片的冲击碰撞

研究沙粒与飞机发动机叶片的冲击碰撞,并将飞机发动机叶片模拟为横观各向同性材料,建立了横观各向同性叶片受沙粒垂直冲击碰撞时产生的永久性凹坑深度和反弹系数的解析表达式.数值分析结果表明材料沿冲击方向的泊松比及剪切模量越大,则凹坑深度越深.凹坑深度随着沿冲击方向的杨氏模量的增大会减小,达到一临界值后又逐渐增大,这为设计飞机发动机的抗冲击横观各向同性叶片提供了理论基础.

基于正交试验的飞机风扇叶片清洗参数优化

针对飞机发动机风扇叶片清洗问题,提出采用超声波清洗方式代替目前的人工清洗方式。以超声波清洗时间、清洗功率、清洗温度与清洗距离为优化工艺参数,飞机发动机风扇叶片清洁度为优化目标,利用正交试验对飞机发动机风扇叶片清洗工艺参数进行优化,得到优化结果如下:超声波功率600W,清洗时间9min,清洗温度35℃,清洗距离250mm。最后,通过对比优化参数下的清洁度与分析得到最优参数下清洁度,实验结果表明采用正交实验进行优化后清洁度较高,为飞机发动机风扇叶片清洗提供了理论依据。

飞机发动机叶片燕尾基座自动化喷涂研究

针对飞机发动机叶片燕尾基座的自动化喷涂问题,以提高喷涂涂层均匀性为目标,提出一种基于复杂结构件表面喷涂模型的均匀性分析方法。首先设计了燕尾基座自动喷涂的涂料雾化系统和机器人本体系统,然后从飞机发动机叶片燕尾基座的表面几何结构入手,分别建立了平面喷涂模型和曲面喷涂模型,并进行涂层均匀性分析,最后依据均匀性分析结果进行机器人喷涂路径规划。仿真计算结果表明基于复杂结构件表面喷涂模型的均匀性分析方法是正确的,基于此的机器人喷涂路径规划是合理的,为自动喷涂原理样机的研制提供了设计参考。

3D CaMega五轴数控三维扫描系统在三维数字化检测中的应用

3D CaMega五轴数控三维扫描系统已在飞机发动机叶片的三维数字化检测中应用,实现了飞机发动机叶片的批量自动检测;在汽车实体模型切削加工系统中实现了大型数控加工系统中的工位在线检测。

铸造厂职业病危害因素识别与关键控制点分析

目的:了解某铸造厂的职业病危害现状,对职业病危害控制关键点进行分析。方法:通过现场职业卫生学调查、职业病危害因素检测等方法对该企业存在的职业病危害因素及其程度等进行评价。结果:企业生产过程中使用原辅料种类较多,存在粉尘、化学因素、物理因素等多种职业病危害因素。结论:企业属于"职业病危害严重的建设项目",应将压蜡、蜡模组装/检测、制壳、脱壳、切割、吹砂/水洗、内部标刻、精修、荧光渗透/检验等作业岗位列为职业病危害的关键控制点,通过采取工程技术防控、加强个人防护用品管理等措施有效控制职业病危害。

物体内部缺陷无损检测技术综述

物体内部缺陷是指表面以下的裂纹、杂质、疲劳损伤以及腐蚀,此类缺陷因具有隐蔽性而严重影响产品质量和运行安全。以光学元件和飞机叶片为例,分析内部缺陷形成机理和形貌特征。将内部缺陷无损检测分为有激励无损检测和无激励无损检测,并着重介绍了热激励和磁激励无损检测的原理和研究成果。