一种带阻力墙的新型飞边槽结构设计

设计了一种结构新颖的具有阻力墙的飞边槽结构,介绍了该新型飞边槽结构的特点。以阻力墙的形状及位置参数为主要设计指标,利用建立的有限元模型,分析了阻力墙参数对汽车曲轴模锻成形的影响。通过对仿真结果分析,对阻力墙的关键参数进行了设计、优化,获得了4拐曲轴锻模飞边槽结构中阻力墙的斜度、间隙及距模具型腔的位置等参数。生产实践表明,带阻力墙的新型飞边槽结构在保证锻件成形饱满的前提下可以显著降低成形中的变形抗力,为提高曲轴模具寿命创造了良好的条件。

飞边槽结构形式对模锻成形的影响

开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响较大。本文通过大型体积成形有限元模拟软件 DEFORM对采用不同形式飞边槽的锻件锻造过程进行了模拟 ,通过比较模拟结果得出不同形式飞边槽对模锻成形的影响 ,并就不同形式飞边槽在开式模锻中对模具型腔的填充性和模锻力的影响进行了详细分析。

基于Deform的飞边槽结构对法兰盘模锻的影响分析

飞边槽的结构和尺寸是影响锻件成形质量的重要因素。本文以某法兰盘零件的模锻过程为例,对比分析了四种不同飞边槽结构和尺寸的填充分布和模锻力分布规律。结果表明,II型飞边槽结构的锻件填充完满,模锻力也较小。

不同飞边槽结构对汽车曲轴锻件充填性的影响

为了解决模锻成形过程深型腔模具难以充填的问题,考虑到开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响,通过DEFORM软件对不同形式飞边槽的曲轴平衡块锻造过程进行了模拟。以下模未充满距离为指标,通过比较模拟结果,获得了不同形式飞边槽对模锻成形的影响,可为实际生产提供一定的参考价值。

飞边槽桥部尺寸对模锻成形的影响

通过坯料在模锻型腔中的压挤成形过程 ,模拟开式模锻中飞边槽对金属充满型腔的作用 ,根据“变形金属最薄的部分常常是决定变形力的重要部分”这一观点 ,分析和探讨飞边槽桥部尺寸对模锻成形及变形力的影响 ,提出对高度较小、直径较大的齿轮以及复杂模锻件设计方法的改进 ,以提高该类锻件的模具寿命和生产率。

基于Deform的飞边槽结构参数对曲轴平衡块模锻质量的影响

针对曲轴平衡块模锻充填不满和飞边过大的弊端,本文采用优化模具飞边槽结构及尺寸来解决。研究了四种飞边槽结构对未填充距离的影响。结果表明,楔形飞边槽填充性能最好,其最佳尺寸参数为斜坡长度62mm,斜坡斜度26°,直道长度122mm。

飞边槽结构对柴油机气门摇臂轴支座模锻质量的影响

针对柴油机气门摇臂轴支座传统铸造成型的弊端,本文采用螺旋压力机模锻来研究大型柴油机气门摇臂轴支座的成形新工艺。分析了飞边槽尺寸对锻件充填率的影响。对比了4种飞边槽结构对锻件质量的影响。研究发现,I型飞边槽的槽口向上,受热少,桥部处受热均匀,磨损量小,采用Ⅰ型飞边槽的模具所成型的锻件质量最佳。

辊轮飞边槽开口角度对辊式成形筒体质量的影响

利用Pro-Engineer 3D构建了飞边槽开口角度为50°~110°的辊式成形模型,采用Deform-3D软件对辊式成形纯铝坯料的变形行为进行了有限元数值模拟。结果表明,当飞边槽开口角度从50°增大到110°时,飞边槽内金属变形均匀系数呈现先降低后升高的趋势;当飞边槽开口角度为50°时,产生的飞边最高,飞边槽内金属变形均匀系数最大,即变形最不均匀,第2道次整形后飞边处产生了折叠;随着飞边槽开口角度的增大,飞边的高度逐渐降低,第2道次整形后飞边处的折叠逐渐减少,飞边槽开口角度大于90°后折叠消失;当飞边槽开口角度为100°和110°时,由于飞边槽较宽,第2道次整形过程中部分金属流入整形辊轮飞边槽,造成整形后坯料壁厚不均匀。因此,飞边槽开口角度为90°左右时成形质量最好。

辊轮飞边槽圆角半径对筒形件辊挤成形质量的影响

为了改善筒形件辊挤成形时的变形均匀性,避免辊挤缺陷的产生,建立了三维实体模型,对纯铝筒体毛坯辊挤成形进行了数值模拟,研究了不同飞边槽圆角半径时辊挤成形的变形行为。模拟结果表明,经过第1道次辊挤成形,随飞边槽圆角半径增大,坯料的变形均匀性因子呈现先减小后增大的趋势,当圆角半径为5 mm时变形均匀性因子最小,变形最均匀;第2道次整形后,随飞边槽圆角半径的增大,产生折叠缺陷的趋势逐渐降低,当圆角半径大于5 mm时不再产生折叠,坯料辊挤成形质量最好。根据模拟结果进行了实验验证,实验结果与模拟分析相吻合。

热模锻模具的飞边槽优化设计

探讨了在热模锻模具上设计飞边槽的特点及应用,介绍并分析了飞边槽对热模锻模具使用寿命的影响和对热锻件产品质量的影响。通过对热模锻模具飞边槽设计进行矢量实验分析,提出了热模锻模具飞边槽优化设计方案。其优化设计方案为:飞边槽深与桥部宽之比为1∶3.2,即:飞边槽深F=桥部宽H/3.2。实验结果表明,采用优化设计方案具有良好的实际应用效果。

螺旋压力机上热模锻模具飞边槽的设计

螺旋压力机上热模锻模具飞边槽的设计西安远东公司锻铸厂李连方螺旋压力机上热锻模模具飞边槽的几何结构如图１所示，飞边槽尺寸参数及数据列于表１。众所周知，在热模锻中，飞边槽的作用有三：其一，通过锻件槽桥处金属的温降使该处金属变形抗力增大而形成锻件金属流动阻...

热模锻模具终锻模膛飞边槽的设计问题

热模锻模具的设计,一般都凭实践经验进行设计,且很少有现成的数据可以套用,往往只重视预锻和终锻模膛,却忽视终锻模膛飞边槽的设计,且随意性较大。阐述了热模锻模具飞边槽设计方法,为热模锻模具飞边槽设计提供了科学的可借鉴数据。有助于工程技术人员进行锻模具设计,并能提高模具的使用寿命和保证锻件的成品率。

简述飞边槽设计在锻模膛中的应用

在锻造加工行业中,热模锻模具在设计上一般都是经验性的设计,很少可以有规范的统一数据可以进行直接的利用,在设计过程中,往往哪个对于终锻模膛以及预锻模膛的重视程度要高一些,在飞边槽设计上的重视程度相对较低,并且在此问题上有着较大的随意性。文章则是通过阐述了终锻模膛的飞边槽的设计的重要性,并对其设计方法进行了阐述,使得热锻模具的飞边槽在设计上有一定的可借鉴的数据参考,这样在进行工程锻模具的设计工作中,工作人员可以有一定的参考依据,有利于模具使用寿命的提高以及锻件成品率的提高。

飞边槽结构对汽车曲轴模锻成形的影响

为研究飞边槽结构对曲轴模锻成形的影响,采用数值模拟和试验验证的方法,来确定合适的飞边槽结构。首先,对3种典型的飞边槽结构（常规飞边槽、阻力沟飞边槽、阻力墙飞边槽）及其模锻时的金属流动特性进行分析。其次,构建相应分析模型,在Deform中全面分析3种不同飞边槽结构对模具型腔的充填、锻件应力、应变分布及最大成形载荷的影响。最后,以试验的方式对分析结果进行验证。结果表明,采用阻力墙结构的飞边槽,在其他结果影响较小的情况下,能有效提高金属充填模具深腔的能力,实现精准下料,节约材料成本。

大型曲轴锤锻模飞边槽的设计

在曲轴模具设计时，往往只重视曲轴型腔，却忽视飞边槽的设计，这样会造成模具寿命低，锻件质量不高，本文就飞边槽的设计提出一些观点。

节材节能的小飞边模锻工艺

闭塞锻造的下料精度一般要求很高,因此限制了其应用范围。为克服上述缺陷,作者设计了小飞边的混合型飞边槽,并针对环类锻件设计了带有自动开启结构、实用有效的飞边槽。

汽车盘体零件小飞边模锻成形工艺开发及数值分析

汽车盘体零件通常采用机加工成形或者两步锻造成形(预锻+终锻),而机加工成形的效率和材料使用率较低、两步锻造成形的设备及模具成本较高,因此对该盘体零件的一步锻造成形的可行性进行了研究。根据汽车盘体零件的结构特征,设计了3种不同形式的飞边槽结构,并通过有限元分析软件Deform-3D分别进行了建模及数值分析,对比了不同飞边槽结构对汽车盘体零件填充质量、锻造成形力及锻模磨损的影响。最终得出了采用沟式飞边槽结构更优的结论,同时从等效应力分布规律和温度分布规律两方面分析了该结构下锻后零件的质量。结果表明:采用沟式飞边槽结构能得到填充完整、质量好、无瑕疵的汽车盘体零件,并通过生产实践进行了验证,提高生产率的同时有效降低了材料成本、模具成本、设备成本。

多拐曲轴模锻成形毛坯精化技术

针对多拐曲轴材料利用率低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,对多拐曲轴毛坯精化问题进行了研究,提出了采用带阻力墙的飞边槽结构和凸形连皮形式实现曲轴毛坯精化的措施。以连皮的形状和厚度参数为指标,分析了不同结构形式的连皮对曲轴模锻成形的影响;以毛坯精化为设计指标,分析了阻力墙对不同下料尺寸毛坯的影响。研究结果表明,采用阻力墙和合理的连皮结构可以实现曲轴精密模锻毛坯的精化,此时阻力墙的斜度为10°、间隙为1～2.5mm、距模具型腔的位置为10mm,连皮结构为凸连皮、厚度为18mm。生产实践表明,多拐曲轴精化毛坯后材料利用率达到了88.3%。此研究成果可推广到其他曲轴毛坯精化技术中。

锻模CAD系统中参数化设计方法及应用研究

基于特征的参数化设计是当前CAD技术的发展方向之一。本文论述了在锻模CAD系统开发中参数化设计的基本原理,最后用飞边槽参数化设计的实例说明了参数化设计方法在锻模CAD系统中的应用。