以饱和干气和纯乙烯为原料生产苯乙烯技术方案对比

炼油厂饱和干气经提浓得到富乙烷气,经乙烷裂解生产粗裂解气,再经稀乙烯制乙苯工艺生产乙苯、进而生产苯乙烯产品是一种新的苯乙烯生产路线,文中从原料、工艺流程、产品质量、能耗、物耗、投资和成本等方面对该路线和传统纯乙烯制苯乙烯路线进行了分析对比,结果表明:两种路线的苯乙烯产品质量基本相当,均满足行业标准优级品要求;主要生产物料苯单耗基本相当,饱和干气路线每吨苯乙烯消耗的饱和干气量约为1.102 t,约为纯乙烯制苯乙烯路线的乙烯单耗量的3.92倍;饱和干气路线的装置投资和能耗方面均比纯乙烯制苯乙烯路线高,分别约为纯乙烯路线的2倍和2.12倍。纯乙烯制苯乙烯路线在装置投资、能耗和物耗方面具有优势,在纯乙烯资源较为充裕的炼油厂可优先考虑该方案。饱和干气路线适合纯乙烯资源比缺匮乏而饱和干气较为富余的炼油厂。

最大规模浅冷油吸收法C_(1)/C_(2)分离技术工业应用实践

某公司采用浅冷油吸收法干气回收专利技术新建了一套C_(1)/C_(2)分离装置,以正丁烷为吸收剂吸收干气中的碳二馏分,再以重石脑油为吸收剂回收燃料气中夹带的碳四馏分,得到富乙烷气、轻烃和粗氢气分别送入乙烯装置、液化气分离装置和PSA装置。该分离装置规模达到了1.6 Mt/a,可以实现将20 Mt/a炼化一体化项目中炼油装置的干气全部加工。装置投产运行1年后进行了标定,结果显示,乙烷回收率和纯度分别达到了92.7%和93.7%,产品分布良好,综合能耗达标,表明该技术的选择成熟可靠,值得推广应用。

基于浅冷油吸收法的C_(1)/C_(2)分离装置标定总结

介绍了某公司采用浅冷油吸收法干气回收技术新建的一套0.9 Mt/a C_(1)/C_(2)分离装置情况,并对装置性能标定结果进行了总结。根据不同干气原料的特点,将6股原料干气归类为不饱和干气、饱和干气和富烃干气,并以浅冷油吸收技术为核心,将上述3种类型的炼厂干气回收路线通过系统集成整合后分别得到富乙烯气、富乙烷气、轻烃和氢气等产品,有机衔接了炼油装置和下游化工装置。装置开工后运行稳定,负荷率在89%。装置性能标定结果表明:产品分布达到了指标要求,乙烯、乙烷回收率分别达到了91.91%和98.37%,均高于性能保证值。该装置工艺技术路线的选择和工程设计完全可行,对国内大规模复杂原料C_(1)/C_(2)分离装置具有很好的示范效果。