TD-12C型推土机后链轮驱动壳油封的安装

ＴＤ－１２Ｃ型推土机后链轮驱动壳油封的安装张希武，刘征我单位因新疆吐（鲁番）－乌（鲁木齐）－大（黄山）高等级公路工程建设的需要，于１９９５年一次性进口了８台ＤｒｅｓｓｅｒＴＤ－１２Ｃ推土机。该机性能先进、操作方便、工作灵活，为我单位在吐－乌－大工程建...

新能源汽车电驱动壳体压铸工艺设计研究

为满足新能源汽车零件内部的气密性和质量要求,推动车型轻量化发展,在电驱动壳体制造中可以运用高压铸造工艺保证产品性能,满足新能源汽车电驱动壳体结构复杂、内部质量要求高的生产需求。文章围绕新能源汽车电驱动壳体压铸工艺在生产成本、生产效率和生产精度中的优势特点,分析该工艺系统中不同要素的重要作用,阐述其设计过程和设计要点,以供相关人员参考借鉴。

电动汽车驱动桥壳轻量化设计

为降低某型电动汽车驱动桥壳的质量,建立了电动汽车驱动桥壳的三维建模并进行有限元分析;对最大垂向力、最大牵引力、最大制动力和最大侧向力4种典型工况进行仿真分析,结果表明,在4种工况下强度和刚度均符合要求,并存在一定余量;对桥壳进行模态分析,获取7~12阶固有频率和相应模态振型,采用响应面法对驱动桥壳进行轻量化设计。优化后驱动桥壳的整体质量降低了14.86%,与优化前静力和模态分析结果对比验证,强度、刚度及振动特性均满足要求,证明了优化方法的有效性。

电动汽车三段式驱动桥桥壳有限元分析

为了实现电动汽车驱动桥桥壳轻量化,对动力总成外壳为铝合金材料的三段式驱动桥桥壳进行有限元分析。首先,对桥壳4种工况进行受力分析,获取桥壳外部载荷;其次,用UG软件建立桥壳几何模型,简化后导入ANSYS Workbench软件建立桥壳有限元模型;最后,对4种工况下的桥壳有限元模型进行约束和施加载荷,求解得桥壳的应力和位移分布规律。结果表明:4种工况下驱动桥桥壳满足强度、刚度要求,为三段式驱动桥桥壳结构设计提供了参考。

基于田口-灰色关联法的驱动桥壳多目标优化设计

针对传统方法对驱动桥壳进行结构设计时,产品存在部分性能冗余的问题,本文提出一种结合田口法和灰色关联法的驱动桥壳多目标优化设计方法。以驱动桥壳结构参数为设计变量,桥壳刚度、强度和动态性能为优化目标,采用田口法正交试验设计实验方案,利用有限元法进行驱动桥壳典型工况的仿真分析,在试验数据信噪比分析的基础上结合灰色关联法对驱动桥壳进行多目标优化,得到最优结构参数组合。研究结果表明,优化后驱动桥壳的上述优化目标性能得到提升,验证了联合优化方法的有效性。

3D打印技术在驱动桥壳铸件开发中的应用

介绍了驱动桥壳铸件的结构和技术要求,详细阐述了基于3D打印技术的铸造开发过程。得出以下结论:基于3D打印的铸造工艺设计不再受产品结构限制,设计方案更加灵活;铸件整体质量明显优于传统树脂砂铸件质量;产品开发周期大幅度缩短。

一种汽车传动系统用驱动桥桥壳结构设计

设计一种适用于汽车传动系统的驱动桥桥壳结构,有效保护并缓冲驱动桥桥壳,从而防止其遭受损伤,延长驱动桥壳使用寿命,提高汽车传动系统的稳定性与可靠性。驱动桥壳的桥壳本体上有安装腔、减震系统、连接板、缓冲件、定位套、支撑杆等部件,若干个可自由转动的缓冲件装在支撑杆上,缓冲件由缓冲材料制成。在桥壳本体受到撞击时,撞击物会首先撞击到缓冲件,而缓冲件在与撞击物接触时,撞击物会带动缓冲件转动,从而改变撞击作用力方向,且通过缓冲件对所受到的撞击进行初步缓冲,而后将受到的冲击力传递到支撑杆上,支撑杆会向两块连接板施加推力,而两块连接板则通过活动杆向对应的移动块施加向上的推力,移动块在受到推力时,会沿安装腔向上移动,对减震系统进行推动挤压,通过减震系统对移动块受到的力进行缓冲,从而对桥壳本体起到保护和缓冲,避免驱动桥桥壳受到损伤。

基于RSM和NSGA-Ⅱ的驱动桥壳变截面多目标优化

以某商用车驱动桥壳为研究对象,为提高其综合性能,利用响应面法(RSM)与非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)相结合的方法对桥壳变截面进行多目标优化。基于Creo建立桥壳参数化模型,联合Workbench对其进行静力学和模态有限元仿真,以参数灵敏度分析筛选后的桥壳变截面为设计变量,以桥壳最大变形量、1阶频率和质量为优化目标,采用中心复合试验设计(CCD)方法生成样本空间,基于样本数据构建反映试验因素与性能指标关系的2阶响应面模型并进行拟合精度验证;利用NSGA-Ⅱ对桥壳变截面进行多目标优化,获得满足条件的Pareto前沿解。研究结果表明:优化后的驱动桥壳在性能指标满足设计要求的前提下,质量减轻6.61%,最大变形量减小7.28%,1阶频率提高2.23%。

基于Workbench货车驱动桥壳多工况受力分析

驱动桥是汽车动力总成系统和承载系统的重要组成部分,文章以某型货车驱动桥壳为研究对象,运用UG建立三维模型,针对货车行驶过程中的最大垂向力工况、最大牵引力工况、最大制动力工况及最大侧向力工况进行仿真受力分析,得到不同工况下驱动桥壳的受力状况。运用Workbench对四种工况进行仿真分析,通过添加材料属性、进行网格划分、施加合理的边界条件,分别得到相应工况下的最大等效应力及最大变形量。通过对四种工况分析与对比得出,最大制动力工况及最大侧向力工况下应力较大,设计时应充分考虑这两种工况的受力;侧向力工况下变形最大,驱动桥壳容易发生应力破坏的位置为半轴套筒及弹簧固定座与桥壳本体连接位置,应对这两位置进行合理布置,研究结果为驱动桥壳的设计提供了参考。

电动小型货车驱动桥壳的有限元分析

本文以某型号电动货车为研究对象,分析了驱动桥壳在三种极限工况下的受力特点。运用SolidWorks软件绘出驱动桥壳的简化三维模型,然后转化为STEP文件导入ANSYS软件中进行材料定义、网格划分生成有限元模型。基于此模型进行三种极限工况下的有限元分析,得出相应工况下的应力应变云图。并分析仿真结果,可得桥壳在三种极限工况下的变形和应变满足强度和刚度要求。

某重型商用车驱动桥壳可靠性优化设计

某汽车有限公司的一款商用车使用的驱动桥壳工作环境复杂恶劣,使用过程中经常遭到破坏,导致汽车无法正常使用,降低驱动桥使用寿命和用户满意度。因此,在需要满足强度、刚度以及安全性的情况下,对该驱动桥壳进行可靠性优化计算的研究。在研究壳体节省制造材料以及提高其经济性,达到最优性能设计要求的同时,也要保证它的可靠度限制在规定范围之内。在桥壳实际工作中得知,需要在受载情况最严重的钢板弹簧底座附近选取、确定目标函数和设计变量,通过在静载荷工况、牵引力工况、制动力工况、侧向力工况等四种约束条件下建立完整的可靠性优化的数学模型,随后使用Matlab优化工具下的fmincon函数进行了优化,通过可靠性优化后的桥壳的关键参数———桥壳壁厚其值由原始数据20 mm优化为14mm,壁厚值减少了6 mm,进一步实现桥壳本体轻量化的可能性。此优化计算可为企业对桥壳进行轻量化且保证可靠性的优化设计提供借鉴,力争取得可观的经济效益。

电动汽车驱动桥壳轻量化设计

本文以某型电动汽车驱动桥壳为例,对其进行轻量化设计,优化后,质量降低了14.86%,且强度、刚度等各方面均能满足应用要求。

重型商用车驱动桥桥壳精密加工中的液压夹具性能分析与改进

本文着重分析了重型商用车驱动桥桥壳精密加工中液压夹具的性能,并探讨了其在实际应用中存在的问题。通过对现有液压夹具的安全性、稳定性、材料选择、制造工艺、使用维护以及设计缺陷等方面的深入分析,提出了针对性的改进方案。旨在提升液压夹具的性能,从而提高重型商用车驱动桥桥壳的加工效率和精度,降低生产成本,增强生产稳定性和可靠性。

基于ANSYS的农机底盘驱动桥壳可靠性分析

为提高农机底盘关键零部件的可靠性,以4LZ-2稻麦联合收割机经改进后的驱动桥壳为研究对象,分别对驱动桥壳在最大垂向力、最大牵引力、最大制动力和最大侧向力4种典型工况下的强度和刚度可靠性进行了研究。基于ANSYS/APDL参数化设计语言建立驱动桥壳参数化模型,并依据可靠性干涉原理建立了驱动桥壳强度和刚度可靠性模型;将驱动桥壳的几何尺寸、载荷、材料强度等设为服从正态分布和均匀分布的随机变量,运用ANSYS概率设计模块和Monte-Carlo抽样法,对驱动桥壳的可靠性进行仿真分析,得出驱动桥壳在最大垂向力和最大侧向力2个工况下可靠行较差;通过参数灵敏度分析可知,当动载荷系数、满载轴荷和最大牵引力增大时,驱动桥壳趋于失效状态;当材料强度、左右板簧座间距和半轴套管大端直径增大时,驱动桥壳将趋于更加可靠。该研究方法与结果可为农机底盘驱动桥壳等关键零件的精益设计提供理论指导。

汽车驱动桥壳的有限元分析和优化

建立了基于ANSYS的汽车驱动桥壳的参数化有限元模型,在最大垂向力工况下对桥壳进行静力分析,得到桥壳的应力和位移分布规律。对桥壳进行模态分析,得到桥壳1～5阶固有振动频率。通过疲劳寿命分析,获得桥壳各部分的疲劳寿命和安全系数。最后采用目标驱动优化方法对桥壳进行以轻量化为目标的优化。有限元分析和试验验证结果表明,优化后桥壳轻量化效果明显,应力与变形符合要求。

基于ANSYS的载重货车驱动桥壳的结构强度与模态分析

运用三维CAD软件UG建立了某型载重货车驱动桥壳三维几何模型,将其进行简化并导入ANSYS软件中,建立了有限元模型。运用ANSYS软件对桥壳进行了4种典型工况下的静力分析,得出相应的应力与变形分布图,分析结果表明,桥壳的强度和刚度满足设计要求;利用ANSYS软件对桥壳进行了模态分析,得出了桥壳六阶模态的振型和固有频率,分析结果表明桥壳的结构设计合理。上述静力分析和模态分析的结果可以为新产品的开发和结构优化设计提供重要的参考依据。

装载机驱动桥壳的载荷谱与疲劳寿命分析

为对装载机驱动桥壳进行疲劳寿命分析,建立了一套动态测试系统,对一台ZL50装载机的驱动桥进行动力学测试,得到其典型工况下的应变与应力的时间历程,编制成典型载荷谱,并计算了该桥壳的疲劳寿命。计算结果表明:该桥壳具有较好的疲劳寿命;但疲劳寿命分析的关键区域与最大静应力区域并不一致。

随机载荷作用下汽车驱动桥壳疲劳寿命预估

运用三维造型软件Pro/Engineer建立某型商用车驱动桥后桥壳的实体模型。依据有限元基本理论,在MSC.Patran中进一步建立该桥壳的有限元模型,利用有限元分析系统MSC.Nastran进行桥壳的应力分析和模态分析。同时建立与该桥壳相匹配的某型商用车的整车多体动力学系统模型,并进行在不同等级的虚拟路面上的整车动力学分析,得到作用在桥壳弹簧座上的随机载荷历程。综合有限元分析获得的应力结果和以上所得到的随机载荷历程数据,利用专业级疲劳分析系统MSC.Fatigue,进行桥壳整体基于S—N法的单事件和多事件复合工况下疲劳性能分析,给出桥壳疲劳寿命的分布情况和最危险点的寿命值。通过与台架疲劳试验的桥壳失效情况相对比,预估结果与试验结果一致。