某砂石骨料矿山智能管控平台设计与应用

随着矿物资源的贫化和人力成本的不断上升,对砂石骨料加工行业生产的无人化、智能化建设提出了更高的要求。浙江某玄武岩矿山针对运输和破碎等工艺引入无人值守和智能管控理念,将信息化与自动化相融合,开发了无人值守智能管控平台。系统建成投产后,在减少人力和成本投入、降低能耗前提下,有效提高了破碎工艺运行的稳定性和高效性,大幅提高了处理能力,提升了企业经济效益。

骨料矿山爆破粉矿率控制技术研究

控制爆破粉矿产率是减少骨料矿山矿石损失,促进骨料矿山高质量发展的重要途径。以某石灰石骨料矿山为例,首先通过矿山现场取样,开展了岩石动力学试验,结合破碎体筛分试验,分析了动载作用下石灰石破碎特征,讨论了控制粉矿产生的能耗密度范围和对应的动载强度范围。然后,以试验结果为依据,引入动载强度和质点振动速度峰值判据,开展了不同孔间延期时间台阶爆破数值模拟,以降低爆破粉矿产率为目标,并兼顾控制爆破大块产率,对孔间延期时间进行了优化。最后将优化后的延期时间用于矿山生产爆破,验证优化效果。研究表明:控制粉矿产生的合理能耗密度为1.85~2.05 J/cm^(3),对应的动载强度为200~205 MPa;数值模拟结果显示,延期时间为20 ms时,爆破粉矿率和大块率均较低,爆破效果最佳;矿山孔间延期时间调整为20 ms后,爆破粉矿率降低了6.12%,爆破大块率和平均破碎尺寸也相应减小。

重庆某骨料矿山最大合理生产能力的确定

为了确定重庆某骨料矿山的最大合理生产能力,相关研究认为,其主要与可布置设备的工作线长度有关,投产初期和新水平准备期是生产能力较难发挥时段,同时还需考虑设备稳定性、建设难度等因素。计算确定的矿山合理最大生产能力400万t/a,第一年过渡期生产能力240万t。

基于绿色矿山背景下建筑骨料矿山植被恢复模式分析

建筑骨料矿山在完成骨料开采后,需要恢复其植被,提高矿山运行稳定性的同时,优化当地的自然环境。基于对建筑骨料矿山运行模式的研究,结合对建筑骨料矿山植被恢复现状的分析,本文指出了当前植被恢复工作中存在的问题,并在此基础上提出矿山植被的恢复方案,提高植被恢复工作的效率和质量。

在薄层石灰石矿山降低骨料含粉率的研究

控制骨料矿山石灰石含粉率对矿山高质量发展和经济效益的发挥具有重要意义。以某薄层石灰石矿山为例,在分析影响骨料含粉率高的基础上,通过综合运用工程爆破技术手段并结合现场实际生产,调整炮孔延期时间、炮孔装药结构及爆破孔网参数等,以此设计3种爆破方案展开实验。研究结果表明:将孔间延期时间由17 ms减少至9 ms,排间整体延期时间由132 ms增加至147 ms,采取间隔装药,填塞总体长度在7.5 m时,爆破效果较好,爆破粉矿率明显降低,大块率明显提升;炮孔孔网面积增加至49.5 m^(2)后,不影响岩石爆破效果,有效降低了炸药单耗,节约了生产成本。

矿山设备运行成本分析与控制实验研究

本文对砂石骨料矿山采矿设备的运行成本进行了实验研究。通过收集和分析设备能耗、维护费用和人工成本等数据,本文找出了降低设备运行成本的途径,并评估了实施控制策略后的效果。实验结果表明,优化设备运行参数、提高设备维护效率、降低人工成本等措施可以有效降低设备的运行成本。

基于孔间延时优化的骨料用石灰岩爆破粉矿率控制

针对某骨料矿山爆破粉矿率偏高的问题,依据现场工况参数,分别以孔间延期时间为0 ms、25 ms、50 ms、75 ms、110 ms开展爆破试验研究。首先,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件进行数值模拟试验,获取不同孔间延时条件下应力场分布特点和振动速度值,初步获取相对较优的孔间延期时间;再基于数值模拟实验结果,开展现场试验。结果表明:采用延期时间为75 ms时的效果最佳,可以使平均粉矿率下降至7.43%、平均块度尺寸d50提高至26.5 mm、d80块度尺寸提高至37.5 mm、不均匀指数Cu减小至3.31、曲率系数Cc增大至1.206。

利用矿山尾砂废石配制C50泵送混凝土的试验研究

对利用矿山尾砂废石配制C50泵送混凝土进行了试验研究。研究结果表明:利用全尾砂细砂和废矿石粗细骨料完全代替天然砂石骨料、矿渣微粉和粉煤灰及缓凝型聚羧酸高效减水剂配制水泥用量为330 kg/m(3总胶凝材料用量为472 kg/m3)的混凝土拌合物的坍落度达220 mm,其终凝时间达20 h(适合大体积混凝土连续施工);7 d强度达到了36 MPa,28 d强度达到62 MPa,各项性能指标满足工程设计要求。该项目的技术特点是通过试验确定1 m3混凝土中骨料最大用量(即骨料空隙率最小)和满足强度等级的水胶比,从而确定了总胶凝材料的最小用量,并通过绝对体积法计算出胶凝材料各组成用量及用水量。

水泥厂建设年产300万吨骨料生产线工艺设计

文中以水泥厂生产区为建设区域,以矿山骨料为原材料,通过合理的工艺和总图设计,从水泥生产和骨料生产两方面综合考虑设计,合理选择破碎方案,生产设备,总图布局,介绍其中部分技术要点,为骨料生产线设计提供参考。

长九神山灰岩矿开采爆破试验研究

长九神山灰岩矿是世界上生产规模最大的砂石骨料场,爆破块度分布和粉矿率直接影响矿山的生产效益。为了控制爆破后块度分布同时降低爆破后岩粉含量,提高资源利用率,结合现场实际生产,在两个岩体节理发育程度不同的采区共进行了4次8组爆破试验,并在每次试验后取样进行筛分,研究爆破参数与爆破块度及岩粉含量的关系。筛分结果表明:地质因素和爆破参数因素均对爆破块度分布和粉矿率存在显著影响,现场8组试验平均块度在90-150mm,粉矿率均在4%以下。地质条件相对较差的采区平均块度较小,粉矿率较高。对于岩性相对较差的1#采区,可控制炸药单耗在0.33-0.36kg/m3,爆破后平均块度120-140mm以控制岩粉含量;岩性相对较好的2#采区,可适当增大炸药单耗至0.36-0.39 kg/m3,减小爆破后平均块度。在后续的生产过程中,需要结合具体生产需求和采区岩性条件对爆破参数进行调整。