轿车后座靠背骨架总成物流仿真研究

基于Witness生产物流建模与仿真软件,对轿车后座靠背骨架总成系统进行描述及建立生产物流模型,并进行仿真运行。通过反复调整模型,使生产线的效率得到大幅提高,为实际生产线的建设提供了有力的参考,能有效地节约大量的时间和资源。

浅谈车身骨架总成组焊胎具设计

设计一台组焊胎具，在总体方案制定上要研究解决哪些问题，文中就此介绍六个方面的内容。

大客车骨架总成组焊脱模装置的研究与开发

针对客车行业订单及生产多品种、小批量的模式,国内、外客车生产的方式多为人工作业,自动化程度及精细化程度较低,往往带来生产效率低下,工人劳动强度增加,产品质量受工人情绪波动较大,从而使整个产品质量不稳定,生产周期满足不了客户的需要本文从改善现有的工作方法入手,研究出了半自动化装置,通过人工操作,用机械力代替人工力,减轻工作的劳动强度,将工人的注意力和主要精力投入到有价值、机械无法替代的工作中去。

黄海牌BOB系列客车侧围骨架总成焊接夹具的设计

1前言 随着北京2008年奥运会的临近，在北京公交公司大幅度更换中高档公交车的前提下，丹东黄海汽车有限责任公司专门为北京公交公司量身打造了一批客车——BOB系列客车。此批车型外形美观大方，内饰简洁明朗，但由于此批车型的内饰装配要求比较严格，故对各种车身的总成件，特别是侧围骨架这个整车中关键构件的精度要求更加严格，给侧围骨架总成的组焊带来难度。为此，我们设计此焊接夹具以解决以上难题。

关节臂扫描仪在复杂骨架焊接总成测量中的应用

客车前围骨架焊接总成结构最复杂,焊接后的变形导致成品与设计状态存在较大偏差,文章描述应用关节臂扫描仪和CATIA三维软件,经过测量、拟合和分析三个步骤,研究制造精度的检测方法,以此提升客车的制造水平。

基于汽车后坐垫总成装配公差的尺寸链分析与校核

文章针对汽车后排坐垫总成与车身装配的匹配问题,以几何形位公差学为理论基础,建立了坐垫总成与车身的装配模型,从尺寸链计算及补偿环角度对设计公差进行分析与优化,并通过装配分离法、边界法和产品批量试装验证法进行校核。得出尺寸形位公差及尺寸链计算可对经验设计值进行校正,车身地板安装孔中心距公差由±0.5 mm增大至±(1.6~2)mm,可大幅提高产品装配一次下线率。

数据分析法焊装白车身精度调试的一种方法

一般而言,焊装白车身由发动机舱、车身下部骨架、左/右侧围、顶盖以及一些分装组件在夹具的定位下,通过点焊和少量的MAG焊接连接在一起组成的。其要求是白车身骨架总成的精度可以满足各种安全性、功能性和辅件安装以及匹配要求。目前主机厂通用的要求一般称为＂2mm工程＂;根据这个要求,将各零部件之间的配合公差进行分解,通常对于：主定位孔要求在0.7mm;

多配置车型焊装柔性生产

奇瑞汽车股份有限公司风云Ⅱ焊装生产线主线是由46台搬运和焊接机器人完成分总成到车身骨架总成的焊接。目前已经量产的车型有：风云Ⅱ三厢基本型、两厢基本型，以及将要量产的天窗配置、AMT配置、灵活燃料配置和右舵配置车型。

浅谈客车六面体车身合装工艺

在客车生产中，客车车身六大总成部件组焊过程是关键工序。通过对客车车身结构进行分析，提出了客车车身基准的选择原则。确定了合装焊胎定位基准的顺序及客车合装操作方式。

丹东黄海:重拳出击,再执公交市场牛耳

刚刚在上海2007世界客车博览亚洲展览会上获得“年度最佳巴士制造商”的黄海客车，再度大手笔参加了第六届北京国际商用车辆及零部件博览会。展位面积达1300多平方米的丹东黄海，带来了8款精品车型及一款复合式全承载车身骨架总成，其凭借领先的技术和时尚造型吸引了众人的眼光。

大客车分体设计初探

一、概述 大客车分体制造是现代客车社会化大生产的方式,是提高生产效率的有效途径,也是我国客车制造发展方向。 传统工艺是在底盘上拼装骨架,即所谓“积木式”搭装。采用该种生产方式,生产周期长,效率低,专业化程度不高,质量难以控制。

BRT迎战奥运招标全承载式车身骨架神秘“隐现”——丹东黄海:向全承载领域转型?

展位面积达1300多平方米的丹东黄海,在第六届北京国际商用车展上带来了8款精品车型及一款复合式全承载车身骨架总成。黄海,这个一向以半承载公交车为主打产品的客车制造企业,是不是要借此向全承载客车领域突破和转型?