国产高乙烯基溶聚丁苯橡胶在轮胎胎面胶中的应用

研究国产高乙烯基溶聚丁苯橡胶(HV-SSBR)标准配方和胎面胶配方胶料的性能,并与国外进口溶聚丁苯橡胶(JK-SSBR)进行比较。结果表明:与JK-SSBR相比,HV-SSBR的相对分子质量较小,含胶率较高;标准配方胶料的焦烧时间较长,硫化速度较快,物理性能和滚动阻力性能较差;胎面配方胶料的焦烧时间较短,硫化速度较快,物理性能和动态力学性能较好,可用于高性能轿车子午线轮胎胎面胶。

高乙烯基溶聚丁苯橡胶C2557A的结构与性能研究

研究高乙烯基溶聚丁苯橡胶(SSBR)C2557A的结构和性能,并与乳聚丁苯橡胶(ESBR)1712和SSBR-T2530进行对比。结果表明:与ESBR-1712和SSBR-T2530相比,SSBR-C2557A的数均相对分子质量最大,相对分子质量分布指数介于两者之间,而其链结构中乙烯基质量分数较高。SSBR-C2557A硫化胶的高弹态动态模量较大,玻璃化温度在0℃附近,其抗湿滑性能优于ESBR-1712和SSBR-T2530,但损耗因子和压缩疲劳温升较高。

高乙烯基溶聚丁苯橡胶在轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑/炭黑填充的新型高乙烯基溶聚丁苯橡胶(H-SSBR)的各项性能以及填料在硫化胶中的微观分布,并在较佳白炭黑/炭黑并用比下,研究H-SSBR/天然橡胶(NR)并用比对胶料性能的影响。结果表明:随着白炭黑/炭黑并用比的减小,H-SSBR胶料的拉伸强度、拉断伸长率、压缩疲劳温升和耐磨性能提高,抗湿滑性能降低,滚动阻力增大;电镜照片表明,炭黑与白炭黑相互镶嵌分布在H-SSBR橡胶基体中,形成交织的填料网络,可发挥出双相填料的作用。在H-SSBR中并用适量NR,胶料的焦烧时间和正硫化时间缩短,拉断伸长率、撕裂强度和压缩疲劳温升提高,耐磨性能、抗湿滑性能和滚动阻力略有降低。在H-SSBR中并用适量NR可获得加工和使用性能较佳的绿色轮胎胎面胶。

用混合偶联剂合成三峰分布高乙烯基溶聚丁苯橡胶

以环己烷/己烷为溶剂、正丁基锂为引发剂、乙基四氢糠基醚（ ETE ）为结构调节剂、二甲基二氯硅烷与四氯化硅为混合偶联剂，采用间歇聚合工艺合成了高乙烯基溶聚丁苯橡胶（ SSBR ），对ETE调节体系、混合偶联体系以及聚合工艺条件等进行了探讨，并与国外同类产品进行了性能比较。结果表明，在聚合引发温度为35℃、单体质量分数为13％、丁二烯与苯乙烯质量比为74/26、ETE质量分数为（200～250）×10^-6及四氯化硅与二甲基二氯硅烷的摩尔比为0.34～0.36的条件下，可以合成具有三峰分布的高乙烯基SSBR。模试和中试结果均表明所合成产物的性能已达到国外同类产品的水平。白炭黑更适合作为开发该牌号硅改性产品的填料。

阻尼材料用高乙烯基溶聚丁苯橡胶的合成及性能

以正丁基锂(n-BuLi)为引发剂,1-叔丁氧基-2-甲氧基乙烷(CMM)为极性调节剂,制备了具有一定苯乙烯(St)嵌段含量的高乙烯基溶聚丁苯橡胶。用气相色谱仪(GC)、核磁共振波谱仪(1 HNMR)、动态黏弹谱仪(DMA)等分别测定了共聚合时单体转化率、共聚物的微观结构以及产品的力学性能和阻尼因子(tanδ)。结果表明,通过改变极性调节剂的用量及反应温度,合成的溶聚丁苯橡胶(SSBR)的乙烯基质量分数可达64.3%,St嵌段的质量分数可达6.5%,tanδ可高达0.8,样品具有良好的力学性能和阻尼性能。

白炭黑补强高乙烯基溶聚丁苯橡胶的性能研究

研究两种国产白炭黑补强溶聚丁苯橡胶(SSBR)胶料的性能,并与进口同类产品进行对比。结果表明:国产SSBR2564S和SSBR2557S的相对分子质量分布和玻璃化温度与进口SSBR2550相当,而进口SSBR6270的相对分子质量分布宽,玻璃化温度低;4种SSBR胶料的硫化特性相近,加工安全性相当;SSBR6270硫化胶的拉断伸长率和撕裂强度最大,其余3种硫化胶的物理性能相近;4种SSBR硫化胶都具有优异的耐磨性能、滚动阻力和抗湿滑性能。4种SSBR适合用作低滚动阻力胎面胶的基础胶。

钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶部分替代溶聚丁苯橡胶胎面胶性能的研究

对钼系高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)部分替代轮胎胎面胶中两种结构的溶聚丁苯橡胶(SSBR2466和SSBR6270M)进行研究。结果表明:与以SSBR2466为主的胶料相比,以SSBR6270M为主的胶料的综合性能更好;采用HVBR部分替代SSBR6270M,胶料的t_(10)和t_(90)缩短,硫化胶的压缩疲劳性能和耐磨性能提高,生热和滚动阻力明显降低,抗湿滑性能和耐老化性能相差不大。

调节剂对连续聚合溶聚丁苯橡胶乙烯基含量的调节

在连续聚合工艺条件下,采用调节剂四氢呋喃(THF)和复合调节剂对溶聚丁苯橡胶(SSBR)的乙烯基含量进行调节。结果表明,SSBR的乙烯基含量与THF/n-BuLi的相关性不强,而与THF的用量呈现较好的线性相关;与THF调节体系相比,复合调节体系对乙烯基结构的调节能力更强;连续聚合的SSBR相对分子质量分布宽,综合性能优于间歇聚合产品,其中高苯乙烯基和高乙烯基SSBR具有较高的抗湿滑性能。

溶聚丁苯橡胶乙烯基含量对其与硅烷偶联剂相互作用的影响

研究溶聚丁苯橡胶(SSBR)的乙烯基含量对其与普通硅烷偶联剂TESPT和巯基硅烷偶联剂Si747相互作用以及白炭黑分散性的影响。结果表明:采用硅烷偶联剂TESPT时,SSBR中乙烯基含量不是影响其与硅烷交联及白炭黑分散性的主要因素;采用硅烷偶联剂Si747时,SSBR中乙烯基含量越大,SSBR与硅烷的交联程度越大,白炭黑的分散性越好。

高乙烯基聚丁二烯橡胶和乳聚丁苯橡胶的交叉复分解反应（英文）

采用Grubbs-Ⅱ(G 2)催化剂催化高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)和乳聚丁苯橡胶(ESBR)进行烯烃的交叉复分解反应,并研究了G 2的用量对相对分子质量及玻璃化转变温度(T_g)的影响。结果表明,HVBR和ESBR的分子链内和分子链间发生一定程度的交叉互换,制备出不同链段的线型和含支链的丁苯橡胶。随着G 2用量的增加,数均分子量先增加后变小,相对分子质量分布先变窄后变宽。与未采用G 2作催化剂的试样相比,G 2的加入使得HVBR链段的T_g下降,ESBR链段的T_g上升。

高改性溶聚丁苯橡胶对电动汽车轮胎胎面胶性能的影响

以在产电动汽车轮胎胎面胶配方为基本配方,分别采用不同牌号的溶聚丁苯橡胶(SSBR)做等量替换,研究SSBR微观结构对胎面胶硫化特性、物理性能和动态力学性能的影响。结果表明,在胶料各项性能相当的前提下,采用乙烯基含量较高的双末端官能化SSBR的胶料具有更低的滞后损失,进而使轮胎的滚动阻力更低。

轮胎用关键材料高性能溶聚丁苯橡胶技术开发与应用

溶聚丁苯橡胶(SSBR)是高性能轮胎不可或缺的胶种,其中端基官能化、高苯乙烯、高门尼等高端产品全部依赖进口,国产轮胎比国外差2~3个等级。中国石油自主研发攻克了高性能溶聚丁苯橡胶的关键生产技术,确保我国轮胎用关键材料实现自主可控。

铁系乙烯基聚丁二烯与日本溶聚丁苯橡胶的性能

研究了铁系乙烯基聚丁二烯(FVBR)和2种日本产SSBR的性能。与2种SSBR相比,FVBR乙烯基含量较高,相对分子质量分布明显较窄,尽管3者[η]相差不明显,但是SSBR,尤其是充油胶VSL的重均相对分子质量远远高于FVBR。FVBR硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度以及生热性能均优于SSBR,抗湿滑性与VSL相近,两者都优于不充油胶SL5525K;3者的耐磨性能接近。FVBR在60℃下的损耗因子值明显低于2种SSBR,预示其具有较低的滚动阻力。

国产中乙烯基含量溶聚丁苯橡胶性能的研究

介绍国产中乙烯基含量溶聚丁苯橡胶(MVSSBR)性能的研究。结果表明:与国外同类产品相比,国产MVSSBR相对分子质量和油含量较小,加工性能稍好,大部分物理性能相近。今后应增大国产MVSSBR的相对分子质量和油含量,提高性价比。

高苯乙烯溶聚丁苯橡胶的制备、结构与性能

采用负离子聚合法,以环己烷为溶剂、正丁基锂为引发剂、四氢呋喃为极性调节剂、叔戊醇钾为无规化剂合成了结合苯乙烯质量分数为40%、乙烯基摩尔分数为35%~40%且苯乙烯结构单元在大分子链中均匀分布的溶聚丁苯橡胶,并考察了其性能。结果表明,四氢呋喃对乙烯基含量的调节起主要作用,而叔戊醇钾对其无影响;叔戊醇钾主要调节苯乙烯结构单元在大分子链中无规分布的均匀性,而四氢呋喃对其基本无影响。当四氢呋喃与正丁基锂的摩尔比为50、叔戊醇钾与正丁基锂的摩尔比为15.33×10^(-3)时,在大分子链的增长过程中结合苯乙烯量都保持在设计值附近,表明苯乙烯结构单元在大分子链中基本为均匀无规分布。随着相对分子质量的增大,除300%定伸应力有所增加之外,胶料的其他力学性能及磨耗的变化不大,说明将高苯乙烯溶聚丁苯橡胶的数均分子量控制在(20~40)×10~4均可;随着苯乙烯结构单元无规分布均匀度的提高,胶料的拉伸强度、扯断伸长率、压缩温升等的变化不大,硬度、300%定伸应力、磨耗及滚动阻力等有所下降,抗湿滑性能和炭黑分散性有所改善。

甲基乙烯基硅橡胶/溶聚丁苯橡胶并用胶在轮胎胎面胶中的应用研究

采用甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)与溶聚丁苯橡胶(SSBR)并用制备胎面胶,并与传统SSBR胎面胶的性能进行对比。结果表明,与SSBR胶料相比,加入相容剂T的SSBR/MVQ并用胶硫化特性和物理性能并未显著下降,耐磨性能提高,生热和滚动阻力降低,符合高性能轮胎胎面胶需求。

甲基乙烯基硅橡胶/溶聚丁苯橡胶并用胶性能的研究

研究甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/溶聚丁苯橡胶(SSBR)并用胶的性能,探讨并用胶表面能与耐磨和抗湿滑性能的关系。结果表明:随着MVQ用量的增大,MVQ/SSBR并用胶的物理性能和抗湿滑性能下降,摩擦因数和表面能减小,耐磨性能先提高后降低;当MVQ用量为20份时,MVQ/SSBR并用胶的综合性能最佳;MVQ/SSBR并用胶的表面能与摩擦因数和抗湿滑性能成正比;当MVQ用量小于20份时,MVQ/SSBR并用胶的表面能与耐磨性能成正比。

充环保油溶聚丁苯橡胶的制备及在高性能轮胎胎面胶中的应用

以自制路易斯碱为调节剂(调节剂T)、正丁基锂为引发剂,采用阴离子聚合法、填充环保型芳烃油RAE制备环保型高乙烯基溶聚丁苯橡胶(HVSBR),并对比研究了几种胎面用丁苯橡胶与顺丁橡胶(BR)并用胶的性能。结果表明:少量的调节剂T有助于合成相对分子质量分布宽、加工性能好的HVSBR,乙烯基质量分数可达0.6～0.7;HVSBR/BR并用胶的综合物理性能、耐磨性能和动态力学性能较好,压缩疲劳温升和永久变形较小。

硅改性高乙烯基充油丁苯橡胶工业技术开发

以正丁基锂为引发剂,环己烷与正己烷的混合物为溶剂,采用乙基四氢糠基醚（ETE）为乙烯基结构调节剂,三氯硅烷为星型偶联剂,环保芳烃油为填充油,合成了偶联效率为60%、乙烯基结构质量分数为60%～65%、门尼粘度为55的高乙烯基溶聚丁苯橡胶（SSBR）充油橡胶产品。合成工艺采用了30～45℃低引发温度,预热时间短,相比高温撤热降低了能耗,可直接应用于国内现有锂系间歇生产装置,解决了高乙烯基含量与高偶联效率之间的矛盾。考察了各填充（油）体系样品的加工性能、物理性能及动态力学性能等。结果表明,所开发的高乙烯基SSBR不但具有良好的加工性能和物理机械性能,而且具有优异的动态力学性能;尤其采用白炭黑做补强剂,抗湿滑性得到显著改善;可满足当代高速公路发展对轮胎用胶料绿色安全的需要,具有较好的工业化和市场应用前景。

溶聚丁苯连续聚合高乙烯基产品研究进展

综述了国内外高乙烯基连续溶聚丁苯橡胶(SSBR)的研究现状及其聚合技术进展。对高乙烯基SSBR中乙烯基结构对SSBR性能的影响及其调控手段进行了介绍,提出了在连续技术支持下开发自主牌号高乙烯基SSBR的建议。