国内首批9F燃机P91钢高压主蒸汽管系的安全性检测与寿命评估

通过现场检测和取样试验,对已运行了10a(年)的我国首批9F燃机P91钢高压主蒸汽管系进行了安全性检测和寿命评估。结果表明:高压主蒸汽管系中部分管段存在安装阶段留下的材质缺陷,对其采取了更换措施;9F燃机启停过程中引起的高压主蒸汽管系内外壁温差应力较小,相对于管系的二次应力来说可以忽略不计;硬度合格的焊接接头试样在540℃下具有较高的持久强度,其剩余蠕变寿命大于10~5h。

某200 MW机组高压主蒸汽门阀体内壁裂纹的补焊修复技术

通过分析某200 MW机组ZG15Cr1Mo1V钢高压主汽阀裂纹产生的原因及其焊接性,研究不同焊材冷态手工电弧焊修复工艺特点.基于镍基焊条熔敷金属及耐热钢焊条熔敷金属性能特点,通过优化,最终确定裂纹挖补修复焊接方案:采用ENI6182镍铬铁类的ENiCrFe-3焊条焊接打底过渡层;选用E5515-B2-V(R317L)焊条焊接中间填充层;采取焊后锤击消除焊接应力、焊后消氢处理等工艺措施,改善焊缝组织状态和减小焊接残余应力;最后再用ENiCrFe-3镍基焊条焊接表面层.通过以上工艺,焊缝中镍基组织既可以抑制母材中的碳扩散问题,减轻因碳扩散而带来的不良后果,又可以避免因热膨胀系数与母材不一致而带来新的裂纹,进而解决大厚件铸造阀体缺陷修复焊接质量问题.研究成果具有较高的工程应用价值.

S109FA机组高压主蒸汽压力异常升高原因分析及处理

以某电厂S109FA机组为例,通过分析一起运行中高压主蒸汽压力突然升高的案例,介绍了异物进入汽轮机通流部分的受损情况,找到了联合循环机组发生汽轮机通流部分故障的主要原因并给出了具体检查措施。

高压主蒸汽阀门体裂纹修复工艺分析

针对某电厂俄制K-500-240-4型汽轮机组高压主汽阀门体在运行中因贯穿性裂纹导致泄漏的问题,根据高压主汽阀门体检修运行数据,分析裂纹成因及材料性能,从而确定修复工艺,彻底解决高压主汽阀门体运行隐患。

AP1000核电汽轮机高压主蒸汽进汽管道错口问题研究

国内某AP1000核电汽轮机高压主蒸汽进汽管道现场安装时,在高压进汽管道与主汽调节联合阀对齐后,发现高压缸两侧高压进汽管道#1A、#4A与相应立管焊口存在6mm和7mm的错口。文中针对该问题,通过计算管道冷拉前后的应力水平和管道冷拉对汽缸稳定性、法兰处气密性、法兰螺栓强度的影响情况,评估认为采取冷拉管道消除焊口错口的方式可行,对汽轮机设备安全运行无影响。

1000 MW汽轮机高压主汽门滤网破碎处理及原因分析

汽轮机高压主汽门滤网破碎严重威胁机组安全运行。介绍了1 000 MW超超临界百万汽轮机高压主汽门滤网破碎后的检查方案,并对某电厂2号机组高压主汽门滤网破碎原因进行了分析,提出了相关的解决办法和应对措施,有效地解决了汽轮机高压主汽门滤网破碎的可能,为机组的安全稳定运行保驾护航。

F级改进型联合循环主蒸汽系统压损研究及优化

为了给燃气轮机联合循环工程提高蒸汽循环效率提供借鉴经验和优化方法,依托已投产F级改进型燃气轮机联合循环工程,采用GTpro软件平台,分析了该机组高压主蒸汽进汽压力对联合循环热力性能的影响,并计算得到此系统压损使机组出力的降幅随着高压主蒸汽进汽压力的提高而减小。通过深入研究高压主蒸汽流量测量作用和方法,借鉴常规燃煤火电超超临界汽轮机主蒸汽流量的间接测量技术,优化主蒸汽系统并取消流量计,从而提高机组效率,增加收益。

电厂主蒸汽母管泄漏防治

在电厂高压蒸汽管网中，用波齿垫片取代传统的椭圆形金属环垫和石墨金属缠绕垫片，通过改善密封方式和密封材料，有效地治理了泄漏，减少了能源的浪费。

基于三维有限元的高温蒸汽管道弯头应力分析

针对目前火电厂高温管道设计分析过程中通常不给出弯头三维应力分布的情况,根据管道设计资料,建立以弯头两端相邻吊点为起止端的三维有限元模型。将管道整体分析CAESAR Ⅱ计算所得的相应吊点冷、热位移(或实测热位移)数据作为位移边界条件,施加在三维有限元模型两端,同时考虑管道的轴向热膨胀,采用热-固耦合分析方法,得到弯头结构在冷、热态状态下的详细应力分布情况。该分析方法可适用于三通、焊缝等高温管道关键部位的详细应力分析。