孔隙和α-Al(Fe/Mn)Si相对高压压铸Al-7Si-0.2Mg合金塑性的影响

采用高压压铸工艺制备两批次不同尺寸的Al-7Si-0.2Mg(质量分数,%)合金,获得显微组织和孔隙非均匀分布的薄壁铸件,并对比研究孔隙和显微组织对铸态合金塑性的影响。结果表明:不同铸件和不同位置样品的伸长率有较大波动(9.7%~17.9%)。当合金存在大面积孔隙时,有效承载面积减小导致由孔隙产生的应力集中使合金伸长率显著降低。当合金只存在小面积孔隙时,塑性变形过程中合金中的α-Al(Fe/Mn)Si相先于共晶硅相发生脆性断裂,α-Al(Fe/Mn)Si相的数量密度对伸长率的波动起主导作用,具有高数量密度α-Al(Fe/Mn)Si相试样的伸长率显著降低。此外,局部较高的冷却速率导致铸件α-Al(Fe/Mn)Si相数量密度的增加。

车身真空高压压铸技术研究

铝合金真空高压压铸技术在汽车行业逐步得到应用,研究分析了真空高压压铸材料、工艺、产品及现阶段重点问题。概括了热处理和免热处理材料的物理特点、化学成分及机械性能;介绍了真空高压压铸工艺流程和产线、工艺设计、工艺参数、成形性能;分析了产品性能、厚度、尺寸、连接、维修、模具寿命现阶段的主要问题;总结了真空高压压铸技术的优势并展望其发展前景。

差速器壳体高压压铸工艺模拟及优化

为解决高压压铸铝合金差速器压铸过程中出现气孔、缩孔等问题,运用有限元软件ProCAST对差速器壳体高压压铸过程进行数值模拟,利用求解流场、温度场、速度场预测压铸缺陷,并通过正交试验优化了压铸工艺。结果表明,充型过程中底部圆筒及两侧支架区域存在卷气问题;凝固过程中金属液温度梯度较大,铸件会发生凝固不均、浇道提前凝固现象,完全凝固时会形成缩孔缺陷。综合压铸参数对凝固时间、卷气量及缩孔体积的影响,浇注温度650℃、模具温度220℃、压射速度为5 m/s为最优压铸参数,压铸试验验证了压铸参数的可靠性。

熔体剪切处理对高压压铸AZ91镁合金性能的影响

通过对AZ91镁合金熔体实施剪切处理,优化凝固形核过程,以达到增加产品性能稳定性的目的。实验结果表明,熔体剪切处理可以有效细化AZ91合金的晶粒,并提高合金的强度和伸长率,缩小性能的波动区间。经熔体剪切处理后,合金的平均晶粒度由原来的700μm降低至230μm。屈服强度提高了17 MPa,抗拉强度提高了20 MPa,伸长率提高了2.9%。除性能的提高外,处理后AZ91合金伸长率的波动区间由原来的3%减小至1.1%,抗拉强度的波动区间由原来的27 MPa减至13 MPa。分析认为,性能提高的原因在于剪切处理有效地分散了熔体中的形核相MgO,使其在高压压铸过程中可以有效地细化在压铸缸中形成的一次α-Mg枝晶,进而在提高性能的同时减小了合金性能的波动性。

16MN高压压铸机叶片泵噪声故障分析及处理

叶片泵是中高压液压系统中常用的动力元件,叶片泵的噪声故障也是液压系统中常见的故障之一。介绍双作用叶片泵的工作原理,描述了OL1600S高压压铸机泵站原理及布置形式,并对高压叶片泵的噪声问题进行分析。通过分析发现系统存在油液污染度大、液压油变质、液压泵存在吸空和气蚀的问题。针对这3个问题,分别采取如下措施处理:更换全部滤芯,更换液压油并清理油箱,回油区与吸油区之间加设过滤网,将吸油滤芯过滤精度由50μm提高到500μm。经过上述处理,设备运行平稳,问题得到解决。

高压压铸工艺中冲击压力的控制(下)

２控制冲击的一个新方法一旦发现了增强作用效果不佳的原因，则解决的方法也就很明显了。对闭环控制系统进行简单再编程，以使控制阀几乎完全闭合，最终获得理想的减速效果。接下来，需要使控制阀以极快的速度适时地重新打开，实现不受节流作用干扰的增强作用。当然，这要...

高压压铸用无硅高效脱模剂(HERA^(TM))技术的研发

肯天中国研发实验室为压铸行业开发了一系列无硅HERA^(TM)微量喷涂脱模剂(压铸润滑剂)。肯天多年致力于开发行业领先的需要用水稀释的常规压铸脱模剂。该公司现已将技术提升至全新水平,专注于有机硅和非有机硅化学中无需稀释浓缩脱模剂的微量喷涂应用。

高压压铸AM60B合金的宏观偏析与硬度关系

研究了高压压铸AM60B合金微观组织内的宏观偏析特征,观察到3种宏观偏析形式:偏析带、偏析通道和偏析孔,进一步研究了宏观偏析对硬度的影响。结果表明,样品大部分区域硬度值接近,而在宏观偏析区域出现了异常高的硬度值。

高压压铸铝合金

日本一公司(Ryobi Ltd．)研制的铝-镁-锰系高压压铸合金在美国取得了专利，专利号为US6649126B2。该合金的成分如下：ω(Mg)：3．6％～3．5％，ω(Un)=0．6％～1．2％，ω(Ni)=0．2％～0．5％，ω(Ti)=0．01％～0．3％，ω(B)：0．001％～0．05％，其余为Al及不可避免的微量杂质。

T6热处理对高压压铸ADC12铝合金微观结构和性能的影响

研究了T6热处理对高压压铸的ADC12铝合金组织和力学性能的影响。结果表明,经过510℃×1 h固溶处理和200℃×6 h人工时效后,ADC12铝合金压铸件的微观组织由细小的共晶组织和α固溶体组成,细小的共晶组织是高压压铸过程中形成的。热处理后,铝合金中共晶Si相和Al2Cu相主要以近似球状的颗粒物存在;铝合金压铸件经过T6热处理后,过渡相从基体相上完全脱溶,形成稳定的θ相和平衡的α固溶体。经过510℃×1 h固溶处理和200℃×6 h人工时效后,ADC12铝合金压铸件达到最大硬度128 HBW。这是析出强化相Al2Cu使得过饱和固溶体具有特殊晶体结构导致的。

基于铝合金一体高压压铸成型技术的轿车侧围结构件研究

本文旨在研究轿车侧围结构件铝合金一体高压压铸成型的性能。通过结构性能分析和回归分析,确定了铝合金一体高压压铸成型的最佳参数。结构性能分析结果表明,采用铝合金一体高压压铸成型制造的轿车侧围结构件具有较高的强度和韧性,并且具有较低的重量和成本。回归分析表明,成型参数对轿车侧围结构件的强度和韧性具有显著影响。本研究对铝合金一体高压压铸成型在轿车侧围结构件制造中的应用具有重要的理论和实际意义。

高压压铸件的热处理项目

澳大利亚国家科学和工业研究组织（CSIRO）称，高压压铸（HPDC）广泛用于大量生产要求具有严格尺寸公差和表面光洁度的金属零件。全世界50％的铝铸件是用HPDC生产的：然而，由于铸件中含有气孔，在热处理时会产生气泡，体积不稳定，因此，目前绝大多数的部件不能用热处理来改善其机械性能。

高强韧压铸Al-Mg-Si-Mn合金的微观组织及力学性能

对压铸AlMgxSi2Mn（x=5．7-7．2）合金的微观组织进行分析，测试力学性能以及疲劳性能，研究镁含量对合金组织和力学性能的影响。结果表明：随着Mg含量的提高，合金屈服强度和布氏硬度分别提高了10．4％和9％，伸长率从8．3％降低至4．5％，抗拉强度则没有明显变化。疲劳寿命随着Mg含量的提高而提高，疲劳极限从57MPa上升至75MPa。合金的微观组织主要由α（A1）和Mg2Si相组成，Fe相则以颗粒状的A13Fe和不规则形状的AI15（Fe，Mn）3Si2存在于晶界。Mn元素的加入也降低合金的粘模倾向。

微观孔洞对铝合金压铸件疲劳性能的影响

基于高分辨率三维X射线断层扫描技术,对实际ADC12铝合金压铸件疲劳试样内部微观孔洞进行了检测和重构,对7组不同孔隙率的试样进行了5级应力水平的高周疲劳实验。三参数Weibull分析表明:随着应力水平升高,疲劳寿命分散性逐渐降低。采用SEM观察疲劳断口,确定诱发疲劳裂纹起源的孔洞,并对其进行了分析;基于断口表面的孔洞特征以及X射线断层扫描重构数据,建立了孔洞-疲劳寿命预测方程,并与实验结果进行了对比分析。将三维X射线断层扫描重构数据与有限元分析相结合,计算和分析了实际微观孔洞引起的应力情况,为研究材料内部实际微观孔洞特征对性能的影响提供新的途径。

效率革命:机器人等离子体如何改变金属铸造产业

金属铸造行业的盈利能力依赖于识别提高效率的机会。制造业向大型高压压铸(large high-pressure die casting HPDC)、大型零件和多腔模具的趋势带来了去除浇口材料的复杂性。这一趋势在包括汽车在内的各个行业都很明显,汽车行业正在迅速采用巨型和巨型铸造技术。

德国宝马BMW选择TF生产超大压铸件

德国宝马在EUROGUSS 2022欧洲优秀压铸件比赛中获奖,其运用意特佩雷斯高斯的TF5700+设备首次成功将原先需要16个部件组成的汽车安全相关结构件,转变为一个整体压铸件,并成功减重高达6 kg以上。这是欧洲压铸企业首先用5000 t以上高压压铸机成功生产超大型一体结构件。意特佩雷斯高斯的TF5700吨无曲拐两板压铸机的型板尺寸为3500 mm×3500 mm。

江中光电与意特佩雷斯共同启动5,700t两板压铸机项目

2021年2月1日,南通江中光电股份有限公司(“江中光电”)与意特佩雷斯高斯共同启动5,700t无曲拐两板压铸机项目。项目启动仪式分别在中国南通、上海、常州以及意大利、德国线上举行。这标志着江中光电引进的意特佩雷斯高斯Tf5700高压压铸机正式投产。江中光电已于2020年底与意特佩雷斯高斯签署采购协议。

不同压铸工艺对AE44镁合金的影响

为了解AE44镁合金高压压铸件的工艺-组织-力学性能之间的关系,对不同工艺参数下生产的高压压铸件进行了三维重构和二维表征。微观结构表征表明,收缩孔的形成与压室预结晶(ESCs)密切相关,主要受压室内低慢射速度和快慢射速度控制。铸造压力可以通过提高液态金属的供料能力,显著降低心部的孔隙率。充填过程模拟表明,棒状试样中心位置先充填,其后是近浇口位置,并伴有一次强烈的紊流。拉伸试验表明,撕裂脊主要由ESCs的滑移带演化而来。ESCs的数量和分布决定了铸件的断裂行为。

基于数值模拟的铝合金汽车发动机罩板浇注系统优化研究

大型薄壁件在压铸的过程中容易出现冷隔、气孔、充型困难等缺陷。基于数值模拟,采用ADC12铝合金针对国内某款汽车的发动机罩板开展压铸研究。在研究中通过CAD软件(Unigraphics NX)设计了罩板的浇注系统,并通过铸造仿真软件(ProCAST)研究了不同浇注系统的充型性能,最终确定了适合汽车前罩板顺序凝固的浇注系统。