基于Workbench的缩套式超高压缸体优化设计

某设备的缩套式超高压缸体存在内壁始终为应力最大位置,且缸体应力分布相当不均匀的问题。为满足缸体最大等效应力小于缸体材料的屈服极限,以内外缸体内壁剪应力相等为约束条件,结合过盈配合及设计要求,利用响应面法对缩套式超高压缸体进行优化设计。结果表明,缸体的过盈量从优化前的0.30 mm减小到优化后的0.2662 mm,降低了内外缸安装套合时的工作难度;内缸内壁到外缸内壁的等效应力的变化率从优化前的0.787 MPa/mm降为0.0568 MPa/mm,缸体的应力分布不均匀性较优化前有了较大的改观。

超高压水压试验机高压缸体的有限元分析

根据某超高压水压试验机结构主要部件高压缸体的结构特点,利用大型通用有限元分析软件I-DEA S建立其实体装配模型和有限元模型,并对高压缸体进行了静力学的有限元分析,研究了在各种载荷的共同作用下高压缸体结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明,应用I-DEA S软件分析计算具有较高的精度,所建立模型和采用的计算方法合理,可进一步用于高压水压试验机结构的优化设计。

二氧化碳压缩机高压缸体腐蚀及其修复

介绍二氧化碳压缩机高压缸体腐蚀的情况 ,分析其原因 。

高压缸体锻件冲盲孔方法研究

介绍了高压缸体锻件冲深盲孔的原理,通过采用两次冲孔和煤粉“爆炸”脱模等方法实现对锻铁深盲孔的加工,此方法简单实用。可减轻高压缸体锻件重量,降低产品成本,用于类似深盲孔类锻件。

42CrMo高压缸体焊接工艺研究

因高压缸体尺寸较大,整体锻坯有一定困难。通过分三段锻坯,各坯锻后再焊接成整体的方法,可大大节约其制造成本。由于缸体材质为42CrMo,焊接性较差,且缸体筒壁较厚,总体焊接量较大,易产生焊接裂纹。通过选择适当的焊接材料及坡口形式,并采取严格控制焊接热输入、预热及焊后热处理等工艺措施,高压缸体分段制坯再焊接成整体的技术方案取得成功。

超高压组合缸体自增强工艺的有限元模拟与对比研究

以某设备的超高压组合缸体为研究对象,建立组合缸体模型。首先对传统组合缸体进行有限元分析,然后对外形相同的超高压组合缸体的两种自增强工艺进行有限元模拟和对比研究。研究表明:套装后再自增强处理在降低内缸内壁应力峰值上明显优于首先对内缸进行自增强处理。虽然套装后自增强压力超过1000 MPa,但首先对内缸自增强影响过盈套装,所以在压力源允许的情况下推荐套装后再进行自增强处理。该研究可为超高压组合缸体自增强工艺的选择和优化提供参考。

2000 t快锻机高压主油缸缸体的修复

采用焊条电弧焊和二氧化碳气保焊相结合、逐层堆焊、分步消应力的焊接修复工艺修复了2 000 t快锻机主油缸缸体的长1 000mm,厚190～290 mm的裂纹。修复部位探伤后无裂纹、气孔及夹渣等缺陷,基本消除了应力,已经成功地运行4个多月。结果表明:对于厚度达到200 mm左右中碳铸钢件,采用逐层堆焊、分步消应力的焊接修复方案可以得到良好的修复效果。在修复过程中需要特别注意的是:在处理裂纹时要尽量采取冷加工方法去除裂纹,焊前着色探伤,确认彻底清除干净裂纹,缸体直接受力面内壁采用清根焊接工艺,是最为关键的步骤。

华亭煤业25CrMo4高压煤浆泵缸体缺陷返修

针对甘肃华亭煤业集团煤制甲醇分公司气化高压料浆泵缸体(材质25CrMo4,缸体壁厚110 mm)出现的穿透性长约260 mm的裂纹,采用了焊条电弧焊挖补工艺修复成功,投入正常使用。说明超大厚度铸钢件缺陷可以通过焊接方式进行修补,其不仅可以提高产品的利用率,降低产品的报废率,又能为企业节省一大笔费用,是一种便捷经济修复方式。

自增强高压缸精加工残余应力及强度数值分析

基于弹塑性理论和材料的实际拉/压性能,用有限元软件ANSYS命令流及APDL语言建立了高压缸体的三维模型,将多载荷步分析及单元生死技术相结合,研究了缸体内外表面加工余量对其残余应力分布及弹性强度的影响。研究表明:当内壁发生反向屈服时,加工顺序影响残余应力的分布,这时先加工外圆,后加工内孔,有利于提高缸体的强度;精加工内孔,内壁处残余压应力增大,精加工外圆,内壁处残余压应力减小,应力变化量都与加工余量呈线性关系。以上方法及结论,可为自增强结构的设计加工提供依据。