高压高浓度CO_2烟气辐射换热特性分析与计算

针对高压O2/CO2燃烧方式下高浓度CO2和水蒸气混合气体烟气的辐射换热问题,建立了一种新的宽带关联k分布模型.为了验证模型的有效性,以O2/CO2燃烧方式下炉内CO2和水蒸气生成状况为例,采用该模型与离散坐标法相结合的方法计算了不同温度（1 000-2 500 K）和压力（0.1-1.5 MPa）下一维无限大平行平板间混合气体的辐射强度和CO24.3μm谱带累积分布函数,并与逐线计算、全光谱关联k分布模型和基于指数的宽带关联k模型的计算结果进行了比较.结果表明：随着压力的增加,所提出的宽带关联k分布模型与逐线计算的结果吻合较好,与文献报导的两个模型相比,不仅计算精度有所提高,而且对混合气体的处理更加简便灵活,因此更适于高压下烟气辐射特性的计算.

催化反应角度的非衡态高浓度SO_(2)转化工艺分析

非衡态高浓度SO_(2)转化工艺为了满足工艺要求的转化率,对催化剂的选型和装填量设计提出了较高要求。从催化反应和转化角度,研究了转化一段的催化剂装填量、进气量、进口烟气温度对出口烟气温度与转化率的影响,认为进口烟气温度对出口烟气温度的影响非常显著,并对催化剂选型和装填方案、进口烟气条件和温度分布提出了相应的建议。

金隆铜业高浓度SO_2烟气制酸技术的开发及应用

金隆铜业与中国瑞林共同开发的带预转化、预吸收系统的高浓度SO2烟气制酸技术使转化系统处理的烟气SO2浓度达到17%。该技术在金隆铜业公司硫酸一系统得到成功应用,取得了良好的经济效益和社会效益。

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m^3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。

铜冶炼烟气非衡态高浓度SO2转化制酸生产实践

介绍了国内铜冶炼烟气制酸采用的MECS预转化、LUREC?和非衡态高浓度SO2转化技术。以某铜冶炼企业烟气制酸生产装置为例,介绍了非衡态高浓度SO2转化制酸的工艺流程、工艺特点、进入净化工序的烟气条件、制酸系统的主要设备情况及运行效果,同时提出了控制转化器一段床层催化剂温度、关注SO2主风机出口烟气SO2浓度变化及转化器一段存在气流偏流的生产注意事项,该制酸系统的总转化率达到99.92%以上,排放尾气ρ(SO2)<250 mg/m3。非衡态高浓度SO2转化技术应用于铜冶炼烟气制酸取得了较好的应用效果。

冶炼烟气高浓度SO2制酸设计运行总结

介绍了国投金城冶金有限责任公司冶炼烟气高浓度SO2制酸装置的工艺流程和运行情况。该装置采用“4+1”预转化制酸工艺、“ⅢⅠⅣⅡ”换热流程,设计SO2总转化率大于99.9%。制酸尾气采用双氧水法脱硫工艺,将排放气体ρ(SO2)控制在100mg/m3以下。技术人员在预转化段装填低温活性和高温活性均较好的催化剂,通过降低进口温度使催化剂床层不超温,提高预转化段的转化率。

LUREC^(TM)工艺———高浓度SO_2冶炼烟气处理的新途径

许多成本研究证明,从冶炼烟气中回收硫以及减少SO_2排放到大气是降低硫酸生产成本最可行的方案,随着先进的硫酸工艺出现,这一点显得尤其明显。采用富氧空气的现代硫化矿火法冶炼工艺操作,导致冶炼烟气中的SO_2浓度很高,这是冶炼烟气处理中显著节约的一个前提条件。从不同处理方案的技术边界条件及经济角度论述了高浓度SO_2烟气处理技术的现状,着重阐述了OUTOKUMPU-LURGI METALLURGIE开发的一套新工艺,对此类高浓度烟气进行更有利的处理,同时避免通常存在的以过多的空气稀释。该项新的LURECTM工艺对新装置和冶炼厂扩建项目都很有吸引力。

硫酸厂处理高浓度SO_2冶炼烟气的一种创新方法

现代硫化矿火法冶炼工艺操作中,富氧技术的应用使冶炼烟气中的二氧化硫浓度很高,这是烟气处理中节省投资的先决条件。目前,对于处理高浓度二氧化硫烟气的技术状况的讨论主要是考虑不同工艺流程的技术边界条件和经济因素。奥托昆普-鲁奇公司已开发出一种更好的处理高浓度SO2烟气的全新工艺,避免了常规的用过量空气稀释的做法。新的LURECTM工艺对于新建厂和老厂扩建同样有吸引力。

高浓度SO2烟气转化制酸技术在国内取得成功

随着有色冶金富氧冶炼技术的发展，冶炼烟气的SO2浓度可以很高，烟气中SO2浓度的体积分数在20％以上已成为现实，使高SO2浓度成为发展制酸技术的一个着重点和趋势。

高浓度SO_2烟气转化制酸技术在国内取得成功

随着有色冶金富氧冶炼技术的发展，冶炼烟气的SO2浓度可以很高，烟气中SO2浓度的体积分数在20％以上已成为现实，使高SO2浓度成为发展制酸技术的一个着重点和趋势。烟气中SO2浓度越高，烟气处理装置就越小，相应的投资和操作费用就越低。冶炼烟气通常是用来制硫酸，采用高浓度转化技术可大大地节省硫酸装置净化系统和制酸系统设备投资，降低运行成本和回收热量。在硫酸工业中，直接用未经稀释的高浓度SO2烟气制酸一直是个技术难题。

超高浓度冶炼烟气制酸过程分流转化技术研究

金川公司广西防城港铜冶炼采用闪速熔炼+闪速吹炼工艺,烟气条件稳定且SO2浓度高(>30%),针对高浓度烟气制酸过程转化热量不平衡问题,研发了SO2烟气分流控温平衡转化及余热回收技术,提高了SO2转化率,通过净化与转化—干吸之间的"一拖二"匹配化技术提高了冶炼烟气治理的灵活性。

高压脉冲等离子热电极脱除烟气中SO_2的实验研究

利用热电极等离子体法进行脱硫实验,研究了供电电压、电极温度等对脱硫效率的影响,分析了其脱硫机理,得到电极温度对脱硫效率有一定影响等一些有益的结果,为开发新的脱硫技术提供一定基础。

脉冲活化一次全部治理CO_2、SO_2NO_x和烟尘研究（Ⅰ）─—分解SO_2

超高压脉冲活化一次全部分解ＣＯ＿２、ＳＯ＿２、ＮＯ＿ｘ及同时除掉烟尘技术。应用超高压窄脉冲使反应器内有害气体全部成为活化分子，在定向作用下分解成无害单一原子的气体分子Ｎ＿２、Ｏ＿２，单质微粒Ｃ、Ｓ；粉尘充分荷电，在超强电场作用下除掉粉尘，它成为Ｃ、Ｓ的载体。在１８０℃常压条件时，在以Ｎｉ为母体Ｂ种催化剂作用下，活化能大幅度降低，分解率为７５％～９０％。

高浓度SO_(2)转化技术在金隆公司的应用

介绍高浓度SO2 烟气〔φ(SO2 ) 10 %～ 13%〕制酸装置转化系统的工艺设计参数和实际运行情况。采用环状中、低温催化剂和含铯环状低温催化剂 ,合理分配各段催化剂的装填量和转化率 ,对设备和管道进行良好的热膨胀补偿。装置运行情况稳定 ,转化率达到 99 8%

孟莫克高浓度SO_2预转化工艺介绍

介绍了孟莫克开发的高浓度SO_2预转化工艺原理及工艺流程。将进转化系统稀释空气送入气干燥塔内单独干燥,再与小部分高浓度SO_2气体混合后进入预转化器转化,转化后气体与高浓度SO_2主气流混合进入主转化器第一段反应。该工艺具有控制容易、操作方便、适应SO_2浓度变化范围大、能牦低等特点,与常规转化工艺相比,孟莫克预转化工艺可以减少装置投资、降低操作和维修成本,吨酸中压过热蒸汽产量可提高约41.5%、电耗减少约22.8%。

高浓度SO_2转化技术生产实践

介绍了铜冶炼烟气制酸装置采用的高浓度SO_2转化技术生产实践。通过持续改进,转化烟气φ(SO_2)为15%~16%时,转化率在99.92%以上,二吸塔尾气排放φ(SO_2)在0.014%以下,并成功摸索出烟气φ(SO_2)达17%以上的生产控制参数。装置已投入稳定运行5年多时间,电耗为68 k Wh/t。

迎接高浓度SO2的挑战

奥托昆普-鲁奇公司开发了一种处理高浓度SO2冶炼烟气而不使用过量空气稀释的新工艺。Karl H．Daum讨论了处理高浓度SO2制酸的不同工艺技术之间的技术及经济方面的问题。

大型电厂烟气脱硫制酸装置设计要点回顾

介绍了国电福泉电厂烟气脱硫工程制酸装置的工艺流程及运行情况。回顾了工艺技术方案比较与选择,工艺优化设计。对开车过程中出现的问题与采取的措施进行了总结。该制酸装置采用高浓度SO2制酸、预转化、带低温位热能回收的一转一吸工艺,硫酸产量为1 050 t/d,SO2转化率为96.5%。

1600kt/a铜冶炼烟气制酸转化系统的运行实践

广西金川有色金属有限公司化工分厂1 600 kt/a冶炼烟气制酸装置以＂双闪＂工艺铜冶炼烟气为原料,采用绝热蒸发稀酸洗净化、预转化＋二转二吸工艺流程。采用HRS工艺回收吸收工序低温位热生产低压饱和蒸汽,转化系统设置锅炉和省煤器回收中温位热生产中压蒸汽。

祥光铜业冶炼烟气清洁治理技术

祥光铜业采用高浓度二氧化硫转化技术,处理烟气气浓16%~18%。各项经济技术指标均达到或优于设计值。生产实践证明,该工艺在高效、环保、能耗等方面都具有明显的优势。