新型高固体环氧涂料的设计和性能研究

介绍了新型高固体环氧涂料的设计思路,对比了新型高固体环氧与常规高固体环氧涂料的性能,指出了新型高固体环氧涂料的施工性能优势和应用前景。

高固体分低黏度高性能环氧底漆及其制备方法

一般采用常规树脂制备的高固体分环氧涂料黏度很高(除非采用特制的低相对分子质量树脂),所以施工比较困难,难以形成良好的涂层。为了提高涂层质量,涂料施工人员会添加稀释剂来降低其黏度,这样会在一定程度上增加VOC的排放。本研究采用一种高相对分子质量长碳链化合物—LL-1改性树脂来替代部分市售液体环氧树脂,该树脂黏度低,不参与反应,与液体环氧树脂以及颜填料的相容性好。另外LL-1改性树脂沸点>300℃,可不计入VOC排放,从而减少VOC含量。这种树脂能在保证纯环氧涂料性能的基础上,又可提高涂层的柔韧性和耐酸性,还可适当降低成本。

用新的交联剂改进高固体环氧漆

环氧漆市场向高固体体系发展。按目前的技术水平，配方能轻松地达到80－90％固体份。这种新体系的优势是较低的VOC含量，减少溶剂向工作间的释放，以及较厚的涂层和较低的生产成本。尽管该体系有一定的优势，但一些改进仍有害于重要的稳定性和应用性。两项开发得到一种新的能改进涂料性能的聚酰胺产品。

高固体分环氧防腐蚀涂层/铝合金在模拟超深海高压环境下的防护行为研究

为了提高铝合金在深海环境中的防护性能,研制了一种铝合金深海防护用高固体分环氧防腐蚀涂料。采用电化学测试技术、盐雾加速试验和涂层形貌分析等手段研究了高固体分环氧防腐蚀涂层在模拟常压海水环境和超深海高压环境(36.0 MPa)下对铝合金的防护行为。结果表明:高固体分环氧防腐蚀涂料在铝合金基材上的耐盐雾寿命达1000 h以上,涂层在铝合金上的拉拔附着力为11.28~13.52 MPa,经36.0 MPa高压盐水浸泡35 d后的湿附着力为7.52~8.12 MPa。铝合金/涂层体系在超深海高压环境下,漆膜吸水导致涂层电阻降低及电容逐渐增大,浸泡35 d后,涂层低频阻抗模值降低到3.85×10^(6)Ω·cm^(2);深海高压导致涂层中的颜填料疏松,容易形成腐蚀通道导致涂层破损和基体腐蚀。提高涂层在金属上的湿附着力和致密性,是延长涂层在深海环境下防护寿命的关键因素。

高固体分环氧饮水设备防腐涂料

介绍了一种低温固化、高固体分环氧饮水设备用防腐涂料的研制。讨论了环氧树脂、固化剂、颜填料、溶剂、助剂、涂膜厚度等对涂膜性能的影响。

浅谈流变剂在高固体分环氧防腐涂料中的应用

通过几类代表性的流变剂在高固体分环氧防腐涂料中的应用实验,比较了它们对涂料黏度、触变性、抗流挂性及在50℃热贮存时涂料黏度、分层、沉降稳定性的性能,发现聚酰胺蜡粉类流变剂表现出优异的综合性能。

长效重防腐高固体分环氧底漆的制备及应用研究

通过对环氧树脂、固化剂及防锈颜料的筛选,制备了长效型重防腐高固体分环氧涂料。该涂料可应用于ISO 12944涉及的6种大气环境腐蚀性级别。主要应用于船舶、桥梁及钢结构领域,具备极佳的施工性、防腐性和较高的环境适用性,是长效重防腐涂料的极佳选择。

一种高固体分环氧重防腐涂料的制备及应用

本文以环氧树脂E51为主要成膜物质,采用含有环氧基团的低分子量环氧化合物为活性稀释剂,添加防锈颜料、填料和助剂制备一种高固体分环氧重防腐涂料,其体积固含高达99.6%,该涂料施工性能好,一次成膜厚度可达300μm,耐盐雾性能超过4000h,与混凝土之间的附着力达到10.5MPa,同时具有优异的耐化学品性。将该涂料应用到海工混凝土防腐实践中,取得良好的防护效果。

酚醛胺固化剂的合成及其在可复涂高固体分环氧防锈漆中的应用研究

以摩尔比为1∶2∶2.5∶5的腰果酚、苯酚、二乙烯三胺、甲醛制得了一种新型的常温交联型环氧固化剂。在合成的低黏度环氧固化剂中,加入适当的颜填料、助剂制成高固体分环氧防锈漆A组分,与低相对分子质量环氧树脂(B组分)固化后漆膜的综合性能优异,硬度较高,柔韧性及抗冲击性能较好,耐高温、耐化学品性好,耐盐雾性达2 000 h以上,且涂层具有较好的可复涂性,可用作油管内壁涂料。

高固体分环氧涂料的配制与应用

本文主要介绍了高固体环氧涂料的配制与应用，并介绍了涂料配制实例。

高固体分环氧饮水设备防腐涂料

介绍了一种低温固化、高固体分环氧饮水设备用防腐涂料的研制。讨论了环氧树脂、固化剂、颜填料、溶剂、助剂、涂膜厚度等对涂膜性能的影响。