高密齿铝合金散热器型材挤压模的设计分析

高密齿散热器铝合金型材由于其良好的散热性能得到越来越广泛的应用。模具是生产这类型材的关键要素。通过实际例子介绍了这类型材模具的设计。其设计的主要理念在于通过合理的金属分配供应、合理的金属流速调整,降低金属挤压成形时对悬臂的冲击,从而改善悬臂的受力状况,达到提高悬臂的强度和刚度的目的。实践证明,这些是可行的和有效的,供同行参考。

Ф7mm高密齿内螺纹铜管成形工艺和热交换性能研究

通过内螺纹旋压成形模具设计、工艺验证试验、齿形参数测量和单管热交换性能对比测试,研究了Ф7mm高密齿内螺纹铜管旋压成形工艺和热交换性能。结果表明:Ф7×0.24×0.18,70条齿,齿顶角12°,螺旋角30°的高密齿内螺纹铜管成形的最佳旋模比为550;试制的高密齿样品管其热交换性能较现有同规格普通内螺纹铜管有显著的提升,尤其是其冷凝热交换系数平均提高8.1%,而在制冷剂质量流速较大时,其压力损失仅增加1.3%。

插片式高密齿散热器铝型材的挤压模结构

通过典型的实例,介绍插片式高密齿散热器铝型材的结构特征。提出了一种称之为导流遮盖式的新模具结构。介绍了这种新模具结构有关参数的确定方法,包括模具压力中心、导流板结构、工作带选择及工作带的空刀量等。论述了对于这种新模具结构在制造方面的关键技术。供同行参考。

高密齿散热器型材挤压的数值模拟及模具结构优化

高密齿散热器型材由于其截面形状复杂、舌比值(悬臂∶齿间距)大而使其挤压模具设计难度大、试模成功率低。以某公司生产的高密齿散热器铝型材为例,采用数值模拟软件Hyperxtrude对其挤压成形过程进行分析研究。将原设计模具在仿真软件上进行虚拟试模,找出可能存在的问题,再结合实际试模情况和模拟结果对模具结构和参数进行多次优化。主要通过改变导流板角度和工作带尺寸,使得型材截面最大挤出速度与平均速度的比值趋近于1。结果表明:经优化后的模具消除了原来存在的问题,挤出了合格的高密齿型材。