正火对高强度船板钢组织性能的影响

应用光学显微镜以及力学性能测试设备研究了高强度船板钢不同正火温度后的组织和性能。结果表明,正火钢的组织为多边形铁素体和珠光体,随着正火温度的提高,钢的屈服强度和抗拉强度下降,延伸率先提高后下降,正火钢的冲击韧性得到明显提高。同时应用透射电镜对正火钢析出相进行研究,探讨其强化机理。

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

高强度船板钢连续冷却过程中组织性能预测模拟

针对实际生产条件对轧后连续冷却过程中高强度船板钢的组织性能进行了模拟。采用光学显微镜对试验钢的微观组织进行观察,运用Image-Pro Plus图像分析软件对铁素体进行定量化分析,并使用万能试验机对材料进行力学性能测试。试验结果表明,试验钢的组织含量、晶粒尺寸及力学性能的模拟结果与实测结果相符。这对工厂调整高强度船板钢的生产工艺,提高其力学性能,具有重要的参考价值和指导意义。

热处理工艺对高强度船板钢组织和性能的影响

采用用光学显微镜、透射电镜和力学性能测试设备研究了热处理工艺对DH40钢的组织和性能的影响。试验结果表明,随着正火或淬火加热温度的提高,钢的晶粒逐渐粗光,微合金元素的固溶度增加,因此钢的强度不断升高,断后伸长率逐步下降。采用H-800透射电镜对第二相析出的进一步分析表明,钢中析出相一般弥散分布于晶界和位错上,主要起钉扎位错和析出强化的作用。

变形储能对高强度船板钢γ→α相变的影响

利用Gleeble-3500热/力模拟试验机研究了形变对高强度船板钢γ→α相变过程的影响。结果表明,变形储能的引入,使γ→α相变驱动力上升,进而改变γ→α相变温度,变形储能越大,γ→α相变温度升高越多。高强度船板钢冷却前受到的变形量越大,变形储能越大,铁素体的形核率越高,相变结束后铁素体的晶粒尺寸越小。

Nb微合金化高强度船板钢的生产实践

介绍了FeNb合金替代Al微合金化的基本参数;论述了工艺过程控制和连铸生产情况;分析了质量并初步总结了高强度船板钢的生产经验。试生产表明,它从成分设计到工艺过程控制均较合理,实际操作和过程控制稳定,铸坯质量良好,满足了轧制工艺要求和用户需求。

回火温度对EH40级高强度船板钢组织与力学性能的影响

应用光学显微镜、扫描电镜和力学性能检测设备研究了回火温度对68mm厚EH40级高强度船板钢组织和力学性能的影响。结果表明:在500～670℃的温度范围内回火后,该钢板的组织形态基本不发生变化,但随着回火温度的上升,钢板内部碳化物弥散析出、均匀分布,钢板的强度降低,韧性提高;600℃×3.5h回火后钢板具有最优的强韧性能匹配。

高强度船板钢钙处理热力学计算分析-夹杂物变质研究和应用

通过钙处理过程中Fe-Al-Ca-O-S体系的热力学平衡计算,得出在1 873 K时各种平衡态下的[Al]-[O]、[Al]-[Ca]、[Al]-[S]平衡曲线图,并系统分析了各组元对夹杂物变质的影响。研究发现F-级高强度船板钢[Al]为0.02%~0.03%时,为保证夹杂物充分变质,钢中[O]控制在25×10^(-6)以下;钢液中生成12CaO·7Al_2O_3的[Ca]为15.24×10^(-6)~19.97×10^(-6),生成3CaO·Al_2O_3的[Ca]为70.87×10^(-6)~92.88×10^(-6);适当低的钢液温度有利于生成CaS,抑制MnS的聚集析出。120 t BOF-LF-VD-板坯连铸流程生产F-级高强度船板钢DNV F40(/%:0.092C,0.41Si,1.56Mn,0.015P,0.002S,0.032A1,0.035Nb,0.035Ni,0.010Ti,0.080V)的结果表明,当LF精炼渣组成/%:24.9Al_2O_3,55.6CaO,7.7MgO,8.0SiO_2,1.24TFe,加钙前钢中铝含量0.03%,氧含量0.0010%时,每炉钢水喂纯钙线150 m(0.21 kg/m),钢中夹杂物由加钙前Al_2O_3变质为球形钙铝酸盐夹杂物。

用Fe-Nb替代Al生产高强度船板钢的试验

研究了采用Fe-Nb合金替代A l进行微合金化,细化高强度船板钢内部组织的过程控制及连铸生产情况。

高强度船板钢断口分层缺陷分析

采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对船板钢拉伸试样产生分层缺陷的原因进行了检测分析。结果表明,C和Mn元素的偏析及条带状组织是造成分层缺陷的主要原因。

对高强度船板钢DH36冲击韧性影响因素的研究

针对河北敬业集团中板厂高强度船板钢DH36冲击性能合格率偏低的问题,对冶炼、LF精炼、连铸、加热和轧制等关键工艺进行跟踪分析,采取相应的改进措施,使钢板的冲击性能合格率由68%提高到97%。

利用TMCP开发F550高强度船板钢的实验研究

使用Gleeble 3800热模拟实验机研究了一种低C微合金SiMnCrNiMo钢的奥氏体连续冷却相变(CCT)行为,使用辊径750mm的二辊可逆实验轧机进行了系列TMCP实验,开发出F550高强度船板。生产F550船板的TMCP工艺为:在奥氏体再结晶区和未再结晶区进行两阶段轧制,精轧温度800～820℃,精轧压下率67%,轧后以14～18℃/s的速率冷却至350～500℃。钢板的显微组织为细密贝氏体,其屈服强度大于590MPa,抗拉强度大于700MPa,-60℃下Charpy冲击吸收能量高于230J。

低碳TMCP工艺F36高强度船板钢的开发

介绍了利用低碳TMCP工艺开发F36高强度船板钢的主要技术思路和工艺路线。通过低碳、微合金化的成分设计方案、控制钢水洁净度和优化控轧控冷工艺，得到钢质纯净、组织细化的F36高强度船板钢，产品质量完全符合GB712--2000《船舶及海洋工程用结构钢国家标准》要求，达到船级社认证要求。

沙钢研究院成功研发F460—690级超高强度船板钢

据沙钢集团报道：近日，江苏省（沙钢）钢铁研究院成功开发F460—690系列高强度船板钢。该成果已申请发明专利5项，在国内外著名权威学术杂志上发表论文7篇。

高强度船板钢开发生产实践

本文叙述了高强度船板钢的质量特性和基本要求，介绍了钢种开发工艺技术设计及钢种开发关键工序控制环节，通过生产实践证明，采用设计的工艺技术路线能够满足各国船级社对高强船板的实物质量，性能要求。

高强度船板钢奥氏体晶粒长大的规律

利用光学显微镜和H-800透射电镜研究了不同加热温度和不同保温时间下高强度船板钢奥氏体晶粒长大规律。结果表明,该钢在高温加热时具有较好的抗晶粒粗化能力,奥氏体晶粒粗化温度在1 250℃左右;在1 100℃和1 200℃保温时,奥氏体晶粒等温长大规律较好地服从抛物线型经验表达式;随着温度的升高,钢中的第二相质点逐渐减少,当加热至1 250℃时,钢中仅存TiN颗粒。

Mn含量波动对DH36高强度船板钢力学性能影响的数学模型

通过对国内某钢厂DH36高强度船板钢轧制成型之后的成品板材进行研究,利用数学模拟的分析方法,建立了DH36高强度船板钢主要化学成分与基本力学性能之间关系的数学模型,并在此基础上重点分析了各元素随Mn含量的变化对力学性能产生的影响.结果表明:在相关成分允许的波动范围内,Mn元素对冲击功的影响主要呈斜率为负的直线关系,对屈服强度、抗拉强度、断面收缩率的影响也均呈直线关系,但斜率规律与其他元素的含量有关,需具体分析.

沙钢研究院成功研发F460～690级超高强度船板钢

江苏省（沙钢）钢铁研究院成功开发F460~690系列高强度船板钢。该成果已申请发明专利5项,在国内外著名权威学术杂志上发表论文7篇。F级高强韧大厚度船板钢是未来船体结构和海洋平台用钢的重要发展方向。为此,研究院压延加工研究室就＂F460~690系列高强度船板钢＂课题进行立项,并开展了系列研发工作。

低碳高强船板钢连续冷却转变规律研究

以低碳高强船板钢为研究对象,用热膨胀法、金相法测得了试验钢的连续冷却转变曲线,并对试验钢连续转变曲线CCT测定过程的各个冷却速度下的显微组织分别予以讨论。结果表明,尽管试验钢连续转变曲线CCT测定过程出现组织多元化、形成机制复杂化的现象,但仍然可以按照相变组织简单归类为多边形铁素体(PF)和珠光体(P)、退化珠光体(PD)、贝氏体(B)、马氏体(M)。其中PF和P为近似平衡态相变,因PD的形成需要局部或一定的过冷度,故它是非平衡转变产物。

H690级超高强船板显微组织特征及其对低温韧性影响

近年来，因世界海运贸易量急剧增长，船舶制造业出现了前所未有的繁荣景象。船舶逐渐向大型化、轻型化方向发展，一般强度船板钢已不能满足船体结构的要求，高强度船板在造船业中的应用比例不断升高，发展高强度船板钢、超高强度船板钢不仅是提高经济效益的需要，也符合国家发展战略的方向要求。