高强陶粒混凝土制备与性能试验研究

院文章研究了高强陶粒混凝土制备与性能试验,以便探讨不同粒径陶粒、不同陶粒替代率及陶粒封装对高强陶粒混凝土性能的影响。研究结果表明,4.75mm粒径陶粒和5~9.5mm粒径陶粒更适用于高强陶粒混凝土的制备,在此两种粒径下可获得更高的混凝土表面密度;相同龄期下,不同粒径混凝土的抗压强度值相差不大,但随着陶粒替代率的增加,混凝土的抗压强度会不断下降;进行封装的高强陶粒混凝土在龄期为28d时抗压强度值明显大于未封装的高强陶粒混凝土。

磷尾矿与粉煤灰制备高强陶粒试验研究

以磷尾矿、粉煤灰为主要原料,石英尾矿为校正组分,制备出900级高强陶粒,为磷尾矿综合利用提供了新的途径。在掺量试验基础上,采用正交试验考察了预热温度、预热时间、煅烧温度与烧结时间对陶粒性能的影响,据此进行了煅烧温度与时间单因素试验,并对产物进行X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)分析。结果表明,随着磷尾矿掺量的增加,陶粒堆积密度与颗粒强度减小,吸水率上升,当磷尾矿掺量为30%时,颗粒强度为267.0 N,继续增加其掺量,颗粒强度明显降低;煅烧温度对陶粒堆积密度、吸水率与颗粒强度影响最大。在预热温度为400℃,预热时间为20 min,煅烧温度为1200℃,保温时间为30 min,升温速率为10℃/min的条件下,可制得堆积密度为830 kg/m3、吸水率为14.6%、筒压强度为9.8 MPa的900级高强粉煤灰陶粒。

高强陶粒混凝土制备与性能试验研究

随着社会科学与技术的发展,我国建筑行业发展水平也在不断提升,高层建筑、大跨度桥梁等已然成了城市建设过程中必不可少的基础。而建筑施工材料也在基建前进的步伐中不断创新,高强陶粒混凝土的诞生使得现浇结构更加完备与坚韧,是一种新型高技术混凝土。为了分析高强陶粒混凝土的性能,选取碎石形陶粒制备了不同掺合料添加的轻质高强陶粒混凝土试件,掺合料中硅灰与矿渣的质量比为1:2。开展了混凝土的抗压、抗折、抗渗、干燥收缩、抗冻等性能测试,研究了轻质高强陶粒混凝土路用性能随掺合料质量比的变化规律,研究成果可为高强混凝土在道路施工中的使用提供试验数据支撑。

城市污泥-盐渍土高强陶粒制备及烧胀机理研究

以城市污泥、盐渍土和蒙脱土为原料,研究了高强陶粒最佳配合比及烧成制度。试验结果表明,当城市污泥掺量75%、盐渍土掺量20%、蒙脱土掺量5%,水料比0.4,预热温度400℃,预热时间30min,焙烧温度1150℃,焙烧时间15min时,烧制的污泥陶粒筒压强度11.1 MPa、吸水率1.06%、堆积密度0.67g/cm^3。污泥陶粒的烧胀原因是由铁碳反应引起的;污泥陶粒的增强原因是其中生成了主晶相莫来石、蓝晶石和玻璃相,莫来石在玻璃相中析晶起到增强相的作用。增加污泥掺量,将使氧化铝含量降低和莫来石相减少,并导致陶粒强度降低。

煤矸石制备高强陶粒的试验研究

煤矸石经破碎、粉磨与页岩、发泡剂等配料混合、成球、干燥、预烧和焙烧后,可制成800级的高强煤矸石陶粒,各项技术指标满足要求。通过正交试验确定了用煤矸石制备陶粒的最佳参数,分析表明焙烧温度是影响所制备陶粒堆积密度的主要因素。该研究成果为唐家河煤矸石的开发利用提供了一条新的途径。

粉煤灰高强陶粒烧胀规律的试验研究

依据Riley提供的形成适宜粘度的化学成分范围 ,采用粉煤灰、珍珠岩尾矿粉、剥离黄土、剥离红土等废料 ,添加助熔剂 ,经合适的工艺制度 ,烧制出高强度、低吸水率的膨胀型陶粒 ;在生产线上进行了中试 ,用中试生产的陶粒配制出强度达55MPa的高强、轻质混凝土 ;并对粉煤灰陶粒烧胀机理进行了分析。

山西某碱铝硅质型铜尾矿制备高强陶粒的正交试验研究

我国尾矿资源的综合利用一直是一个难题。以山西某碱铝硅质型铜尾矿为主要原料制备了高强陶粒轻集料。基于原料化学成分分析进行物料配比试验、粉磨试验、造粒试验及设计L_(16)(4~5)烧成制度正交试验研究,结果表明,优选试验配方(质量配比)为:铜尾矿50%、长石25%、白云石10%、废弃土15%、黏结剂水玻璃的用量(原料质量比)为5%。确定最优烧成制度为:预热温度800℃、预热时间20 min、烧成温度1 170℃、烧成时间15 min。最终烧制出的尾矿陶粒轻集料堆积密度为874 kg/m^3,筒压强度达到7.5 MPa,吸水率为2.1%,为铜尾矿的高附加值综合利用提供了一个新的解决方案。

高强陶粒和高性能轻集料混凝土

本文在回顾三十多年来我国高强陶粒及其混凝土技术发展的基础上 ,讨论分析了影响高强陶粒生产、应用发展的主要原因及应解决的关键问题 ;对高性能轻集料及其混凝土在我国发展的可行性也做了具体分析 ,并展望了高性能轻集料混凝土在 2 1世纪的发展前景。

利用赞比亚铜尾矿制备高强陶粒及其机理研究

矿产资源对国民经济意义重大,但是尾矿问题一直难以解决。针对尾矿利用,本试验以赞比亚铜尾矿为主要原料,采用新型烧结法,在预热温度900℃,预热时间15 min,焙烧时间8 min的条件下,烧制出吸水率为3.8%,堆积密度为647 kg/m^3,粒型系数为0.98,筒压强度为8.9 MPa的800级的高强陶粒,其各项指标均符合国标要求的新型建筑材料陶粒。同时,对其进行X射线荧光光谱,扫描电镜,X射线衍射等多种手段分析。本文很好地解决了目前国内普遍存在的尾矿难以利用等问题,拓宽了其应用领域,这为高效低成本地制备矿物材料提供了新的思路。

我国高强陶粒和洋陶粒性能的试验研究

结合某工程的要求 ,本文主要介绍我国高强陶粒和美国页岩陶粒及其混凝土对比试验的一些情况 ,并与国内外有关标准、规程进行对比分析 ,说明我国高强陶粒质量已达到美国同类产品水平 ,用它来代替洋陶粒是可行的。

高强陶粒轻骨料的研制与应用

高强轻质混凝土的应用特点与其自身的化学成分有着非常密切的联系。轻骨料的强度会对材料的力学性能有着非常重大的影响,而轻骨料的强度一方面是轻骨料混凝土的一个非常关键的指标,同时它也成为了确保混凝土材料质量的一个非常重要的条件。本文主要分析了高强陶粒轻骨料的研制与应用,以供参考和借鉴。

高强陶粒混凝土在建筑物屋顶装饰构件中的应用

在广州地区。不少建筑物屋顶建造了多种多样的装饰性构件。这使建筑物外观充满生机，特别在夜晚灯光的照射下显得多姿多彩。这些装饰性构件从结构设计来讲主要考虑抗风荷载、抗地震能力以及自身的重量，没有外在的荷载。因此，如用陶粒混凝土代替普通混凝土，在技术上有两方面好处：①陶粒混凝土的抗震性能好于普通混凝土：②减轻混凝土自重25％左右，相应可以减少25％的配筋量，或者在不改变配筋量的情况下，

用重庆本地页岩研制高强陶粒的设计和基础实验

为了推进重庆本地高强陶粒生产,本文选用重庆本地页岩,并掺加不同量的粉煤灰,做了一系列预热制度和焙烧制度的实验。经过对实验数据进行分析和研究,总结了烧成经验及数据。认为所选用的页岩作为原料,只要采取适当的烧成制度可以焙烧出高强陶粒。

利用赤泥制备高强陶粒的试验研究

利用拜耳法赤泥、页岩和粉煤灰等原料制备了高强陶粒。赤泥掺入量为50%时,陶粒堆积密度840 kg/m3,筒压强度达到7.5 MPa,强度标号45 MPa1,h吸水率7.6%,表观密度1 000 kg/m3,孔隙率16.0%,放射性能够满足作为轻集料的活度要求。利用XRD、SEM等分析手段,对赤泥陶粒烧结机理进行了探讨。

利用紫色页岩研制高强陶粒

以紫色页岩、Ⅱ级粉煤灰为主要成分,适量的掺入了不同比率的Al2O3、SiC、NaCl等增强剂和发泡剂,经破碎、混合、粉磨、成球、焙烧、冷却等流程研制成优质的高强陶粒,得出烧制高强紫色页岩陶粒的烧成曲线及适宜的化学成分用量范围等结论。

油田污泥基高强陶粒的制备及性能优化

为了解决危废油田污泥的堆存处置问题,研制了一种以油田污泥(简称油泥)为原料,以黄土、黄沙和黏土为添加剂的油泥烧结陶粒。通过单因素试验探究油泥最大掺量及最佳烧制工艺条件,并利用电子扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和能谱仪(EDS)探究陶粒的显微结构、物相组成和内外层元素分布特征。结果表明,在油泥掺量为60%(质量分数),烧结温度为1140℃,烧结时间为20 min时可以得到低吸水率、高抗压强度的目标陶粒。在最佳条件下,参照GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验标准》烧结的油泥陶粒1 h吸水率为0.32%,堆积密度为1020.3 kg/m 3,筒压强度为40.992 MPa。

赤泥高强陶粒的研制

利用拜耳法赤泥、页岩和粉煤灰等原料制备的高强陶粒,赤泥掺入量最高50%,陶粒堆积密度840kg/m3,筒压强度达到7.5MPa,强度标号45MPa,吸水率6.9%,表观密度1000kg/m3,孔隙率16.0%,放射性能够满足作为轻集料的活度要求;还利用了XRD、SEM等分析方法,对赤泥陶粒烧结机理进行了探讨。

对银尾矿砂高强陶粒生产工艺的探索

利用银尾矿砂生产高强陶粒,采取隔离剂工艺解决烧成温度范围太窄的问题,生产得到的陶粒产品性能满足国家标准的要求,密度等级900级,吸水率<2%,筒压强度>8.5MPa,强度标号>40;配制的高强陶粒混凝土符合行业技术规程的规定,密度等级1900级,混凝土强度等级可以达到LC60;密度等级1800级,混凝土强度等级可以达到LC45。