大型工件高效切削加工的应用

美国设备制造商Metalex公司从斯达拉格(Starrag)集团公司(以下简称:Starrag公司)订购了一台Droop+Rein-T型龙门式加工中心。一台有着11个切削加工动力头、6个运动坐标轴、5个刀具库系统和超过400种切削刀具的车铣加工中心,并不是美国设备制造商Metalex公司每天都能生产的产品。

四川省清洁透平装备高效切削与智能制造工程技术研究中心正式获批

近期,东方汽轮机联合四川大学组建的“四川省清洁透平装备高效切削与智能制造工程技术研究中心”正式获得四川省科学技术厅认定批准该研究中心在东方汽轮机研发平台“透平机械关键制造技术工程实验室”基础之上进行升级提档和组建,属于汽轮机行业首个、规模最大的透平装备切削与智能制造工程技术研究中心,包含两个国家级技能大师工作室。

数控机床高效切削参数优化研究

在通过数控机床进行高效切削加工的过程中,要想有效确保加工效率,技术人员需要对其切削参数加以合理优化。基于此,文章以仿真试验的方式研究了数控机床加工中的高效切削参数优化,包括数控机床高效切削参数优化的基本原理及其优化试验。经仿真试验分析发现,单独应用某种优化方法通常难以使数控机床高效切削参数达到理想化的优化效果,因此技术人员需采用典型优化方法结合的方式来进行参数优化,以此来获得理想化的切削效果。

敏捷制造的高效切削刀具研究

基于敏捷制造,提出高效切削技术的三种加工方法和高效切削技术的研究方向。分析高效切削刀具材料的主要特征,介绍可转位立铣刀和智能化专用刀具的应用。

高效切削钛合金时刀具磨损试验分析

针对航空发动机典型零件钛合金膜盘在加工过程中刀具磨损严重、加工效率低的问题,采用未涂层硬质合金刀具进行钛合金外圆车削加工试验研究,利用CCD观测系统和SEM的能谱分析(EDX)研究刀具刃口微观结构变化,分析刀具的磨损形态及不同切削条件和锯齿屑对刀具磨损的影响.结果表明:钛合金外圆车削加工时,刀具磨损主要为粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损,切削速度对刀具磨损影响较大,进给量次之,背吃刀量最小.随着切削速度和进给量的增加,磨损加剧,锯齿屑的高频形成导致切削力的高频变化,这种高频率的冲击载荷在前刀面上产生应力和温度冲击,使刀具形成微裂纹,加速刀具磨损;使用冷却液可以减轻刀具后刀面粘结磨损和扩散磨损,从而可有效地控制刀具磨损.

核电水室封头高效切削加工及刀具失效分析

水室封头是AP1000核岛核电站中蒸汽发生器的重要零部件,是典型的核电大型异型零部件.水室封头的整个加工过程复杂,工艺要求严格,刀具破损情况严重,生产效率极低,因此严重影响我国核电工业的发展.从水室封头加工工艺、水室封头材料SA508Ⅲ钢的加工特性、水室封头加工刀具的主要破损形式及原因等几方面进行分析和探讨,并对水室封头加工过程进行虚拟加工分析,针对水室封头加工的特点提出几种延长刀具寿命措施,并设计了专用层切车刀和仿形铣刀片,从而为提高水室封头切削加工效率和刀具寿命提供支持.

高效切削树脂砂铸型技术的发展现状

高效切削树脂砂铸型技术是一项为响应快速变化的市场需求而发展起来的绿色快速铸型制造技术,它将树脂砂制备工艺、铸型设计方法及数控加工技术有机结合起来,是一种全新的铸型加工理念和生产技术,特别适于单件小批量、大型复杂型面铸型的加工及新产品的开发。从树脂砂的应用、高效切削树脂砂铸型技术等几个方面,介绍高效切削树脂砂铸型技术的发展现状及发展方向。

不锈钢可加工性分析及其高效切削刀具技术研究

由于不锈钢中含有Cr、Ni、Ti和Mn等铁族元素,与硬质合金刀片中的Co元素属于同族元素,切削过程中容易产生刀-屑黏结和元素扩散等问题,是典型的难加工材料。以碳素钢45#为参考标准,从切削变形、载荷和加工硬化等方面分析不同种类不锈钢的切削加工性;进行刀具材质、结构和切削参数与不锈钢的切削匹配性研究,并进行参数优选;最后对不锈钢切削刀具的性能进行分析,提出不锈钢车削专用刀具设计方法,实现了高效切削和优异刀具使用寿命双重目标,研究数据以期为难加工材料的高效车削提供参考。

高效切削与高完整性加工技术

高效加工是满足日益提高的产品精度和生产效率要求的必要措施。选择合适的高效切削加工工艺和高完整性加工技术,可以在大幅降低生产成本的同时实现加工工件的高尺寸精度和高表面完整性。对高效切削加工工艺及高完整性技术进行综述,介绍和分析包括高速切削技术、复合加工技术、先进加工刀具、高效冷却技术和新型高完整性加工原理及其技术应用。研究表明,切削高速度、刀具高效率、机床高复合、冷却高环保以及新型高完整性加工技术是高效切削及切削后续工艺的重要发展方向。

高效切削在工程机械齿轮加工中的应用

高效加工在汽车行业已应用非常广泛,但在工程机械齿轮加工行业还刚刚起步。但随着近8年工程机械行业的高速发展,同业竞争更加激烈,人工、土地等要素成本持续上涨带来诸多不利影响。另外,随着国家产业升级和制造技术的快速发展,工程机械将会朝着高性能、高可靠性、低耗能及高环保要求等方向发展。齿轮是工程机械传动的一个重要组成元件，其质量直接影响着工程机械的噪声、传动的平稳性及其使用寿命。而高效加工技术正是解决以～L难题的有效方法，高效加工技术在工程机械齿轮加工上的应用势在必行。

高温合金叶片高效切削的工艺研究

镍基高温合金是一种切削加工性较差的材料,但由于其抗高温氧化性能稳定,广泛用于汽轮机高压调节级叶片中。文中就如何提高镍基高温合金叶片的切削效率及切削工艺进行了详细论述。

高效切削钛合金材料的数控铣削方法

钛合金主要用于航空航天领域，其强度、冲击韧性大，热扩散率小，因此，在加工钛合金时切削温度高，相同条件下，加工TB15的切削温度比45钢高出1倍以上，加工时产生的热量很难通过工件释放；钛合金的比热容小，加工时局部温度上升快，因此，造成刀具温度很高，刀尖急剧磨损，使用寿命降低。

高速切削与高效切削的相容性分析

给出了高速切削与高效切削的范围、区分与定义,以及两者之间的区别与联系。在高速切削编程方法的条件下,他们两者之间具有一定相容性,并且切削效率可以得到一定的提高,对生产实践具有一定的指导意义。

涡扇发动机叶片高效切削基础研究

作为飞机的心脏,涡扇发动机是决定飞机性能的主要因素之一。随着成形技术的进步和新型材料的研发,涡扇发动机叶片形状变得日趋复杂,给机械加工带来很大困难。为了提高涡扇发动机风扇叶片的加工效率,通过对目前航空发动机加工过程中出现的问题进行分析研究,从刀具使用、胎具技术和冷却技术方面入手,总结出一种能实现涡扇叶片高效切削的加工方法。

Ti2AlNb合金深细孔的高效切削加工工艺技术研究

以某航空航天发动机用头部装置支板的加工为例,针对Ti2AlNb合金的材料特性、切削性能,研究了长径比为30倍的深细孔高效切削加工工艺技术。通过对不同刀具及其切削参数进行切削试验验证,给出了适用的刀具及其切削参数,并总结出了一套适用于Ti2AlNb合金深细孔高效切削的加工工艺方法。为TiAl基类轻质难加工合金材料的高效切削技术研究提供了思路。

用于难加工材料高效切削异面涂层刀具的研制

针对切削难加工材料时刀具前后刀面磨损机理不同、刀具寿命较短的问题,提出了在刀具前后刀面分别制备不同性能涂层的新方法,并对制备的异面涂层刀具进行了切削性能试验。首先对切削难加工材料时刀具磨损机理进行了研究,结果表明,刀具前刀面易于发生粘结磨损,后刀面易于发生磨粒磨损;然后,通过多弧离子镀方法,在前刀面制备了抗粘结能力强的Al Cr N多元涂层,在后刀面上制备了抗磨粒磨损能力强的Ti CN涂层。最后,对制备好的刀具进行了切削性能测试,结果表明,异面涂层能显著提高刀具的综合力学性能。

高效切削在工程机械齿轮加工中的具体应用探究

目前,在工程机械领域最主要的目的就在于更大程度地开发机械的功能,使其最大限度为我们进行工作,从而使我们的利益达到最大化,而如何开发则成为我们重要的问题。随着科技水平的发展,越来越多的机械技术也在不断更新,其中高效切削技术尤为突出。然而,由于其技术的复杂性及涉及的广泛性,使得这项技术形成了一个比较系统的工程,为了提高机械加工的效果,研究高效切削在工程机械加工中的具体应用非常必要。本文是从齿轮角度出发,进而研究高效切削在加工设备以及加工刀具两方面的具体应用。

高效切削在工程机械齿轮加工中的应用体会

高效切削技术复杂,涉及镀层工艺、高速主轴单元以及快速CNC控制系统等,是一项系统的工程,将其引入机械制造领域,对于提高机械制造加工效率,实现加工过程中的节能降耗,最终实现高效加工、高额利润的目标意义重大。该文立足于机械齿轮加工角度,紧紧围绕机械齿轮加工中刀具与设备应用两方面,论述高效切削的应用。

试析高效切削在齿轮加工中的应用

在工程机械齿轮加工中的高效切削技术,需要涉及到许多复杂且繁多的工艺流程,其中大致包括镀层工艺以及高速主轴单元等不同的技术单元,因此该项技术在使用的过程中需要涉及到的工艺较为复杂。作为一项比较复杂的工艺,将这项技术引入到机械制造领域过程当中,会对提高工程机械制造的效率有着很大的影响,可以进一步实现在加工过程中的降低消耗以及节约能源等情况。基于这种情况,文章首先探讨了高效切削在工程机械齿轮加工设备中的应用,进而探讨了高效切削在工程齿轮加工刀具中的应用,以此同行业内技术人员进行交流。

高效切削在工程机械齿轮加工中的应用

高效切削技术涉及到工艺繁多且复杂,其中主要包括了镀层工艺、快速CNC控制洗头膏和高速主轴单元等技术工艺,在使用过程中是一项比较复杂的工艺,将其引入到机械制造领域中,对于提高工程机械制造加工效率,实现加工过程中能源节约和消耗降低,并且能够有效地改善我国的切削技术,节省费用支出方面都有着重要意义,下面文章通过对高效切削在机械齿轮加工技术的应用加以探讨,从而提高其技术水平和应用水平。