催化裂化高效汽提的应用研究和优化设计

催化裂化高效汽提的研究开发和优化设计对装置的挖潜增效具有重要意义。该文通过对国内外目前最常采用的环形挡板、分段汽提技术进行试验研究和理论分析,提出了这项技术在应用中的改进完善和优化设计方法。同时介绍和展望了新一代汽提技术的研究开发。

高效汽提器在重油催化裂化装置上的应用

在中国石化武汉分公司 80万t/a重油催化裂化装置(RFCCU)上进行了应用洛阳石油化工工程公司的专利技术—高效汽提器的技术改造。改造后运行结果表明:汽提蒸汽用量下降 17. 7%,待生催化剂上焦炭的氢碳比值(H/C)降低 42. 9%,再生器烧焦量下降 0. 72%,实现创效 742. 72万元 /a。

SVQS旋流快分-MSCS高效汽提组合工艺在催化裂化装置上的应用

介绍了SVQS旋流快分-MSCS高效汽提组合工艺在140万t/a催化裂化装置上的应用情况,将改造前后的原料性质、主要操作条件、产物分布、产品质量等情况进行了对比分析。结果表明,在混合原料性质相近的情况下,与改造前相比,改造后油浆收率无明显变化,干气收率由3.43%降低至2.85%,焦炭收率由9.15%降低至8.25%,总液体收率由83.01%升高至84.45%,待生催化剂H/C(质量比)由0.097降低至0.077。

正四方锥汽提技术在催化裂化装置中的应用可行性分析

运用正四方锥新型高效汽提器技术,使待生催化剂通过众多面积较小的通道自上而下流动,并多次进行再分配,使待生催化剂在汽提器横截面内分布更加均匀;汽提蒸汽自下而上通过汽提单元分割成的空格通道,实现了蒸汽在汽提器的多次均匀分布,又限制了蒸汽偏流及形成的气泡体积;同时由于单元层数的增加,将相对延长催化剂在汽提段的停留时间和再分配次数,从而大大增加催化剂与蒸汽间的接触机会,提高汽提效果,最终达到减少汽提蒸汽的用量,降低能耗。产品分布得到改善,目的产品收率大幅提升的目的,从而产生可观的经济效益。

UOP工艺在3.5Mt/a催化裂化装置的应用

国内第一套设计加工能力达3.5 Mt/a的大型重油催化裂化装置,采用美国UOP工艺技术设计。主要引进设备包括优混喷嘴,VSS密闭旋分系统,高效汽提挡板等。运用开工汽油和分馏塔充瓦斯技术,减少催化剂跑损和富气不放火炬。运行情况显示:原料油雾化效果好、催化剂和油气分离效率高,采用国产LDO-75催化剂及ZSM-5助剂,装置有很好的重油转化和抗重金属能力,汽油收率32.25%,柴油收率32.26%,转化率44.18%,总液收82.01%。

3.5Mt/a重油催化裂化装置防焦技术探讨

介绍了某炼厂3.5Mt·a^(-1)重油催化裂化装置的工艺特点及采取的防结焦措施。对重油催化裂化装置中易发生结焦的部位,如原料喷嘴上部、汽提段、沉降器旋分器、集气室、油气大管线、分馏塔塔底等,停工时进行检查,发现没有结焦倾向,说明该重油催化裂化装置的防焦技术非常成功。