定向凝固镍基高温合金叶片榫齿高效深切成型磨削

针对定向凝固镍基高温合金DZ125叶片榫齿，采用电镀成型CBN砂轮对其进行了高效深切磨削（High efficieney deep grinding，HEDG）试验，对磨削比能及工件表面完整性进行了分析。结果显示，在保持速比（Us／‰）不变时，提高磨削速度饥可有效降低磨削比能，提高平均材料去除率。磨削比能表现出“尺寸效应”，其值最终稳定在40～60J／mm^3之间；在相同的平均材料去除率下，磨削比能随着磨削深度的增大而上升；在相同的单颗磨粒切厚下，磨削深度的差异对磨削比能的影响较小。对试验中最大平均材料去除率下获得的工件表面质量进行分析发现，已加工工件表面不同区域磨削纹理均很清晰，无皱叠及犁沟两侧翻起等现象；表层金相显微组织基本无变化，未发现相变、撕裂及晶粒扭曲现象；工件表层加工硬化程度为7．7％～19％，深度为40μm。结果显示了HEDG在高效磨削DZ125叶片榫齿中推广应用的潜力，并为其实际生产中磨削参数的选择提供了参考。

高效深切磨削

用高效深切磨削加工出的工件,其表面粗糙度可以与常规平面磨削技术相匹敌,而其金属磨除率却比常规磨削高100倍至1000倍。在许多情况下,这种磨削技术可以替代部分铣削或拉削加工技术。一、高效深切磨削的定义从技术观点看,按操作方法和可达到最大金属磨除率的不同,平面磨削可以分成三种:往复式磨削;缓进给磨削;高效深切磨削。

高效深切磨削中磨削液的作用

在高效深切磨削（HEDG）中，磨削液向磨削区的充分供液，对于控制被磨工件的表面完整性是必不可少的。磨削液提供的良好润滑，可使比磨削能保持在低水平，并可减少砂轮的磨损。借助于磨削液的散热冷却，磨削温度可以降低，其降低的程度取决于磨削液的种类以及工艺条件。进行了在HEDG磨削中磨削液所起作用的实验和理论分析两个方面的研究。磨削区内散热传导系数已经用综合的流体力学和热学模型进行了评估。在选择最佳的工艺条件以达到高的金属去除率和好的表面质量时，磨削液的润滑和冷却能力是重要的考虑因素。

微波铁氧体材料高效深切磨削新技术

随着微波器件的大量投入使用 ,对铁氧体移相器的需求越来越大 ,这使得各种铁氧体材料的磨削加工问题变得更加突出。通过多年来的工艺摸索与生产实践 ,在航天机电集团二院二十三所建立了国内第一套微波铁氧体高效加工的生产线 ,使微波铁氧体高效深切磨削新技术在理论上更具科学性与合理性 ,并为改善我国微波铁氧体材料制造工艺及提高表面质量找到了一个新的途径。

高效率磨粒加工技术发展及关键技术

高效率磨粒加工是先进制造方法的重要组成部分,集粗精加工与一身,达到可与车、铣和刨削等切削加工方法相媲美的金属磨除率,而且能实现对难磨材料的高性能加工。阐述了高速超高速磨削、快速点磨削、高效深切磨削、缓进给磨削、高速重负荷荒磨以及砂带磨削等高效率磨粒加工技术的国内外的发展及最新研究进展。研究了高效磨削砂轮、主轴及其轴承技术、高效率磨床、磨削液供给技术、砂轮、工件安装定位及安全防护技术以及磨削状态检测及数控技术等实现高效率磨粒加工的关键技术,分析了发展高效率磨粒加工的重要性。

航空发动机零件高效精密磨削技术的发展与应用

以缓进深切磨削、高速超高速磨削、高效深切磨削为代表的高效精密磨削技术是航空发动机研制与生产的重要技术，需要相关科研院所、生产厂家等多个单位在基础理论、应用技术、推广示范等方面协同合作，重视体系建设、系统建设和队伍建设。

高效率磨削加工技术发展

阐述了高速超高速磨削、快速点磨削、高效深切磨削、缓进给磨削、高速重负荷荒磨以及砂带磨削等高效率磨粒加工技术的国内外的发展及最新研究进展,分析了发展高效率磨粒加工的重要性。

基于神经网络的高效强力砂带磨削温度的研究

磨削温度高是产生磨削烧伤的主要原因,建立一个合理准确的磨削温度在线预测系统,对满足核电高压容器的高效深磨质量要求至关重要,为此建立了基于神经网络的高效深切磨削温度预测模型,并与热电偶法测得的温度进行了试验比较,发现此预测模型能达到较高的预测精度,表明了此方法有较大的实用性。

高速超高速磨粒加工技术的现状与新进展

高速超高速磨粒加工是先进制造方法的重要组成部分,是各种加工材料获得精确尺寸和表面完整性的主要加工方法.分析了超高速磨削、高速点磨削、高效深切磨削等高速超高速磨粒加工技术的国内外现状、最新进展及关键技术,阐述了发展高速超高速磨粒加工的重要性.

向极限挑战的高性能磨削技术发展及其在航空制造领域的应用前景

磨削加工是精密与超精密零部件加工质量保证的关键环节,在航空制造领域应用广泛。磨削技术目前已发展成为兼具高精度、高质量和高效率的加工技术,在获得极高加工效率的同时,还有利于保证零件加工精度和表面完整性。磨削技术不断突破传统工艺局限,已形成各具特色的高性能磨削工艺技术。高效深切磨削技术采用极高的砂轮线速度,结合大切深和高进给速度,可获得极高的磨削效率,而且加工表面完整性良好,在航空发动机高温合金叶片榫齿的高效成形磨削中显示了良好的效果。快速往复磨削工艺采用直线电机工作台直驱技术,可以实现很高的工作台进给速度,形成有利的传热条件,大部分磨削热可以被磨屑带离磨削区,能够获得较高的磨削效率和良好的表面完整性。快速点磨技术用于大深径比薄壁细长轴的磨削,有利于保证薄壁细长轴的加工精度,提升加工效率。缓进深切磨削技术用于发动机叶片榫齿的深切成形,磨削传热条件复杂,需要进一步开展大切深、复杂曲面接触条件下的磨削传热问题,不同接触条件的粗、精磨工艺设计,以及磨削过程智能监控与优化技术方面的研究。高效深切磨削工艺还可以实现航空铝合金的大去除率深切磨削。高速与超高速磨削技术在高体积分数碳化硅增强铝基复合材料、涡轮盘叶尖飞切磨削等不同领域,具有很好的应用前景。

超高速磨削技术特征与应用

论述了高效深切磨削、超高速外圆磨削、快速点磨削、硬脆材料和难加工材料超高速磨削等超高速磨削加工技术的技术特点和在工业中的具体应用。

超高速磨削高效加工汽车零部件研究

汽车零部件加工是一项精密的工作,对加工设备的性能要求高。超高速磨削具有生产效率高、加工精度高等显著的特点,适应了汽车零部件加工的需要,在汽车零部件加工中越来越得到广泛的运用。文章主要探讨分析超高速磨削在汽车零部件加工中的运用问题,其中包括高效深切磨削、超高速外圆磨削、快速点磨削三个方面。超高速磨削技术顺应了汽车零部件加工和其它机械加工的现实需要,今后需要加强这方面的研究和运用,以进一步提高汽车零部件加工水平。

基于神经网络的高效强力砂带磨削温度的研究

磨削温度高是产生磨削烧伤的主要原因，建立一个合理准确的磨削温度在线预测系统，对满足核电高压容器的高效深磨质量要求至关重要，为此建立了基于神经网络的高效深切磨削温度预测模型，并与热电偶法测得的温度进行了试验比较，发现此预测模型能达到较高的预测精度，表明了此方法有较大的实用性。