中铜东南铜业“非衡态”高浓度转化技术设计及应用实践

主要介绍了“非衡态”高浓度转化技术原理以及在东南铜业的应用情况,通过实际生产数据对比验证了其应用效果及优势,并介绍了在进入制酸系统二氧化硫浓度不断增加的情况下采取的扩产措施。实践表明,该技术相对常规浓度制酸技术,在提升制酸系统效率、降低成本和减少环境污染等方面优势明显。

短流程非稳态高浓度二氧化硫烟气转化技术开发实践

针对某富氧铜冶炼产出的高浓度SO_(2)烟气,为最大程度降低设备投资费用及生产运行成本,摸索开发出一套短流程非稳态高浓度SO_(2)烟气转化技术,并从设计最优化和操作最优化的角度考虑,经反复论证实践,实现了在简短工艺流程下,烟气制酸系统高产能、低能耗、低成本的高效环保的烟气制酸目标。

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m^3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。

铜冶炼烟气非衡态高浓度SO2转化制酸生产实践

介绍了国内铜冶炼烟气制酸采用的MECS预转化、LUREC?和非衡态高浓度SO2转化技术。以某铜冶炼企业烟气制酸生产装置为例,介绍了非衡态高浓度SO2转化制酸的工艺流程、工艺特点、进入净化工序的烟气条件、制酸系统的主要设备情况及运行效果,同时提出了控制转化器一段床层催化剂温度、关注SO2主风机出口烟气SO2浓度变化及转化器一段存在气流偏流的生产注意事项,该制酸系统的总转化率达到99.92%以上,排放尾气ρ(SO2)<250 mg/m3。非衡态高浓度SO2转化技术应用于铜冶炼烟气制酸取得了较好的应用效果。

高浓度SO_2转化技术生产实践

介绍了铜冶炼烟气制酸装置采用的高浓度SO_2转化技术生产实践。通过持续改进,转化烟气φ(SO_2)为15%~16%时,转化率在99.92%以上,二吸塔尾气排放φ(SO_2)在0.014%以下,并成功摸索出烟气φ(SO_2)达17%以上的生产控制参数。装置已投入稳定运行5年多时间,电耗为68 k Wh/t。

高浓度SO_2转化技术对“低碳经济”发展的促进

主要介绍了祥光铜业有限公司700 kt/a硫酸(100%H_2SO_4)的高浓度SO_2转化技术原理、工艺运行、利用情况,以及采用高浓度SO_2转化技术后,生产工艺所展现的优势与特点。通过对高浓度SO_2转化技术进行的分析,探讨新型转化技术对发展"低碳经济"的优势。

大冶有色1500 kt/a烟气制酸方案的选择及思考

介绍了大冶有色400 kt/a高纯阴极铜项目配套的1500 kt/a烟气制酸方案选择情况。从环保政策、行业竞争及工业自动化方面考虑,根据“双闪”(闪速熔炼和闪速吹炼)冶炼烟气成分复杂、SO2浓度高且烟气量稳定的特点,结合国内外制酸技术的进展,选择1套净化、2套干吸转化的“一头两尾”整体配置,采用一级动力波高效洗涤器+气体冷却塔+二级动力波高效洗涤器+两级电除雾酸洗净化工艺,干吸采用低温余热回收,转化采用非衡态高浓度二次转化二次吸收制酸技术方案。通过技术交流和实地考察,对系统中可能出现的问题进行思考及优化。

低碳铜冶炼工艺技术研究与应用

祥光铜业是世界上第二家采用"双闪"工艺的铜冶炼厂,通过引进消化和自主创新,祥光的"双闪"真正实现了高效、节能、环保、低碳冶炼。本文介绍了祥光铜业铜冶炼工艺技术的研究与应用。

祥光铜业冶炼烟气清洁治理技术

祥光铜业采用高浓度二氧化硫转化技术,处理烟气气浓16%~18%。各项经济技术指标均达到或优于设计值。生产实践证明,该工艺在高效、环保、能耗等方面都具有明显的优势。

我国典型铜冶炼烟气制酸工艺的能耗比较

介绍了我国5座典型大型铜冶炼烟气制酸装置的能耗情况,并进行比较分析。5座典型大型冶炼烟气制酸装置的单位产品综合能耗和吨酸电耗均低于GB 29141—2012《工业硫酸单位产品能源消耗限额》中准入值;设置了低温位热回收装置的部分铜冶炼烟气制酸企业单位产品综合能耗远低于GB 29141—2012《工业硫酸单位产品能源消耗限额》中先进值;采用高浓度制酸工艺的硫酸装置能耗指标低于采用常规浓度制酸的硫酸装置能耗指标。低温位热回收技术及高浓度烟气转化技术的使用可有效降低烟气制酸装置的能耗,是硫酸装置节能降耗的核心要素。