高结合率氧化铜矿高温搅拌浸出

对某高山矿区的碱性高结合率氧化铜矿进行铜物相分析和多元素分析,探明高结合率是因为铜微粒镶嵌于铜与氧化铁胶体共生沉淀生成的褐铁矿中。结合菲克定律,通过5组试验研究了不同液固比、初始硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对矿石高温搅拌浸出的影响行为;验证得出最佳浸出条件为-200目的矿石占80%,液固比3∶1,浸出时间1h,浸出温度80°C,初始H2SO4浓度120g/L,搅拌速度180r/min,此时铜浸出率75.12%,铁浸出率10.19%,吨矿耗酸量172.44kg,综合效果好。

硫化锌精矿高温高压浸出技术

介绍了硫化锌精矿高温高压浸出技术的发展和硫化锌精矿高温高压浸出的工艺和动力学研究。

湿法炼锌中浸部分底流高温高酸浸出提高锌铁浸出率的生产实践

本文简述了某湿法炼锌厂采用的常规浸出工艺流程,着重指出该工艺存在锌浸出率低,渣含锌高,酸化矿中铁浸出率低,而由于在中性浸出阶段需要利用Fe3+水解吸附除去砷、锑等杂质,因此系统需要额外补充铁的问题,对一部分中性浸出底流进行高温高酸浸出,既提高了锌的浸出率,也可以保证中性浸出液中对Fe含量的要求,经过实际生产,效果良好。

石煤高温水浸提钒工艺试验研究

为解决石煤焙砂缓慢冷却过程中因发生二次反应生成难溶性钒青铜的问题,提出了高温焙砂出炉后直接高温水浸钒。通过单因素试验和正交试验,考察了各因素对钒浸出率的影响,确定了高温水浸最佳工艺参数:浸出时间9h,液固体积质量比2mL/1g,焙砂温度650℃。在此条件下,钒浸出率可达89%。该方法在一定程度上减少了不溶性钒青铜的生成,提高了钒浸出率,而且有效利用了高温焙砂的热量。

湿法炼锌浸出渣的资源化实践与创新

在循环经济的时代背景下,如何处理高温高酸浸出湿法炼锌工艺所产生的铅银渣和铁矾渣的问题日益提到议事日程,若采用单一的浸渣固化标准来衡量高温高酸浸出湿法炼锌工艺,势必从根本上否定该工艺。本文分析了高温高酸浸出工艺面临的困境,指出了浸出渣难以资源化的症结所在,介绍了几种浸渣资源化的技术与实践,探讨了今后高温高酸浸出工艺改革的发展方向。

低酸浸出锌冶炼含铟烟尘回收铟

某冶炼厂锌湿法冶炼浸出渣硫酸化焙烧后所得烟尘含锌15%~20%、铟0.12%~0.25%,具有回收价值。采用高温低酸浸出工艺回收其中的有价金属,将铅、铟、银等元素有效富集在铟渣中。在浸出过程中,采用锌精矿氧压浸出所产浸出液经中和后,pH值达到3.4左右的溶液作为浆化液浆化烟尘。烟尘浸出溶液含锌量可达到电积工艺所需新液含锌150~180g/L的要求。经75℃低酸浸出后,锌的浸出率可达到75%~85%,铟的浸出率可超过95%,可充分提高尾矿渣的利用价值,并且减少尾渣处理的难度。

高品位高硅氧化矿直接浸出实验与探索

氧化锌矿的锌可溶率一般都较高,在95%以上。用常规的回转窑法处理,每吨锌需增加4000元左右加工成本,并且生产时还可能会使锌可溶率下降。本实验通过控制一定的工艺条件,对高品位高硅的氧化矿进行直接浸出。实验的浸出直收率可达90%以上,浸出回收率可达95%以上,若用于生产实践中,可获得较好的经济效益。

用锌焙砂中浸渣制备铁精矿

为综合利用湿法炼锌渣中的铁,进行了用锌焙砂中浸渣制备铁精矿的试验研究。试验在传统湿法炼锌工艺的基础上,将高酸浸出过程改为高温高酸还原浸出过程,使铁以亚铁形式进入溶液.最后用双氧水和碱式碳酸锌沉铁。试验结果表明,采用新工艺可从锌焙砂中浸渣制得含铁大于51%的铁精矿,使最终渣量大大减少,并且对锌和铟的回收率没有影响。

高温高压氰化提金新工艺的试验研究

通过试验研究 ,提出了利用难处理矿石的热压氧化预处理的原有体系直接进行氰化提金的新工艺。该工艺在高温高压条件下 ,仅用 2～ 4min ,快速完成氰化浸出过程 ,金浸出率达到 93 69%。新工艺具有浸出时间短、效率高 ,浸出率优于传统氰化工艺等优点 ,有推广价值。

高铁硫化锌精矿冶炼工艺研究进展

叙述了近年来针对高铁锌精矿冶炼工艺所开展的研究工作,详细介绍了高铁锌精矿中铁的自催化—高温加压浸出工艺。工业试验表明,该工艺锌浸出率达98.05%,铁浸出率为29.22%,可有效地实现锌的选择性浸出。

从含钼废触媒中提取贵金属的研究

本文叙述了含钴、钼、镍、钒废催化剂中有价金属的综合回收新方法和工艺过程。

针铁矿部分沉铁除锌电解液中氟氯的工艺研究

介绍了针铁矿部分沉铁除锌电解液中氟氯的基本原理,对锌焙砂中性浸出—高温高酸浸出—中和沉铁工艺进行研究,研究表明:针铁矿沉铁过程具有自净化除氟氯效果,在形成针铁矿渣中和过程中,电解液中积累的钙离子可与氟氯离子形成氟化钙及氯化钙而随铁渣沉积,与传统的除氟氯工艺比较具有明显的技术优势。

8°P低醇碑酒的研制开发

采用全麦芽高温浸出糖化法，在煮沸锅中添加低聚异麦芽糖，以降低麦汁最终发酵度，通过高浓稀释过滤，生产出了含双歧因子的8°P低醇啤酒。这种具有保健功能的低醇啤酒满足了消费者追求健康饮食的需求，有较好的市场前景。

含砷难处理金精矿工艺技术研究与实践

通过实验室实验及生产性工业实践,研究探索出高效处理含砷金精矿新工艺:硫酸化焙烧+NLS高温浸出+洗涤渣氰化浸出,获得良好的技术指标,金浸出率达到96.5%以上。该工艺简单可行,成功实现了含砷难处理金精矿浸出率低的技术突破,对国内外含砷金精矿处理具有宝贵的借鉴和推广意义。

锌冶炼工艺现状及有价金属高效回收利用新工艺

简述了我国锌冶炼主要工艺技术特点,我国从锌精矿提取锌及其伴生有价金属回收利用的现状。针对现有冶炼工艺存在有价元素镓、铟、铊、锗、锡、锑、铋、铝、铜、银、金、铅、锌等随铁渣走,以及低含量有价元素不能富集回收利用,致使经济效益损失巨大,并存在环境污染风险的难题,为了减少资源浪费,保护环境,采用“高温高酸浸出—稀散金属循环累积富集—一渣两液三路分离回收有价金属”的新工艺冶炼锌并综合回收稀贵金属,取得了锌总回收率超过97%,高温高酸浸出渣中铅、银、金回收率在98%以上,稀散金属富液中镓、铟、铊、锗、锡、锑、铋、铝等回收率为70%~90%,可实现有价金属的资源化、高值化和无害化,且社会、经济、环保效益显著,具有良好的应用前景。

湿法炼锌制镉碱渣综合回收实践

采用高温高酸氧化浸出工艺对湿法炼锌粗镉生产过程产出的制镉碱渣进行处理。通过“电解液+锰粉氧化浸出”与“电解液直接浸出”制镉碱渣小试工艺试验对比,获得高温高酸氧化浸出的工艺参数为:浸出温度85~90℃、浸出时间8 h以上、液固质量比~4 g/g,锌、镉高温高酸氧化浸出率分别达到96.88%、95.35%。通过工业化实践,将某锌冶炼厂长期堆存的制镉碱渣有效处理,实现锌、镉等有价金属的回收,提高金属回收率,同时避免含隔渣长期堆存带来的环保风险,具有较好的经济和环境效益。

降低铅银渣含锌的生产实践

针对影响铅银渣含锌的主要因素采取相应措施 ,使铅银渣含锌降到 6 %以下。同时总结出适合生产实际的工艺控制条件 。

小型湿法炼锌厂的设计与生产实践

论述了广西人民机械厂锌冶炼技术改造工程的设计与实践。该工程投资省、基建周期短、迅速达到或超过设计水平，并持续稳定生产出优质锌，显示了小型湿法炼锌厂具有较强的生命力。

提钒尾渣提镓研究

提钒尾渣中含镓达0.014%,是典型的富镓原料。对从提钒尾渣中提取镓的各种研究方法进行了对比讨论分析,提出将镓从镓的铝硅酸盐复杂结构体中有效解离出来是提镓的关键,并对其未来发展方向进行了展望。提出高温碱性焙烧-加压碱性浸出-碱性萃取(或树脂吸附)-电解提镓的方法是未来的发展方向。