锰系和锌系高温磷化处理的对比研究

结合实际生产需要,针对美国钢钉,对比研究了锰系和锌系高温磷化液的配方、制法和用法。结果表明,开发的锌系高温磷化液比原用合资磷化液和锰系高温磷化液有更好的性价比。

高温磷化的工艺研究及其发展趋势展望

本文主要从磷化的机理、磷化处理、磷化技术的应用、磷化技术的最新进展等方面综述了高温磷化的发展趋势,认为关于提高磷化膜层的质量、环保无毒磷化工艺和高温磷化工艺等将是今后磷化的主要发展方向。

中温磷化取代高温磷化的可行性研究

为了实现用中温磷化工艺取代目前我厂使用的高温磷化工艺,对市场上知名度比较高的2种中温磷化液和我厂现用高温磷化液的稳定性、操作性、经济性以及磷化膜的防腐性、牢固性与漆膜的附着能力进行了严格测试和详细比较。认为中温磷化工艺的各种性能均优于高温磷化工艺,中温磷化工艺取代高温磷化工艺不仅现实可行,而且提高了产品质量。

30CrNi3A合金钢高温锰系磷化工艺研究

部分高合金钢磷化效果不佳,甚至难以磷化。通过正交试验,对30CrNi3A合金钢黑色锰系磷化工艺进行了优化研究,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐腐蚀性能和膜重的影响。结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度有利于提高磷化膜的耐腐蚀性能。为提高磷化膜的耐腐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀,增加膜重,提高磷化膜中锰的含量,降低磷化膜中铁的含量。

25Cr2Ni4WA合金钢高温锰系磷化工艺

高温锰系磷化对部分高合金钢处理效果不佳。为此,对25Cr2Ni4WA合金钢黑色锰系磷化工艺进行了研究,通过正交试验,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐蚀性能和膜重的影响。结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度和表调时间有利于提高耐蚀性能;适当的表调时间及增加总酸、酸比、Fe2+浓度和磷化时间有利于增加膜重。结果表明,为提高耐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀、致密;获得较佳磷化膜耐蚀性能的工艺参数为:总酸110点,酸比6.0,0.6g/LFe2+,表调时间20s,磷化时间20min;膜重较佳的工艺参数为:总酸130点,酸比7.0,1.8g/LFe2+,表调时间40s,磷化时间20min。

高温磷化处理工艺的优化

某型柴油机铸铁缸体、强力螺栓、高温螺栓和拉杆等零件表面须采用高温磷化处理,以获得耐蚀性、耐磨性、耐热性、结合力及硬度均较高的磷化膜,从而提高柴油机的使用性能、期限和品质。但高温磷化存在高能耗造成的较高生产成本问题。本文对高温磷化工艺进行了优化,以高效常温脱脂剂取代传统高温化学除油工艺,取消了表调工序和5%铬酸溶液填充工序,采用热电偶自动控制装置、溢流水清洗技术和逆流漂洗技术,使单位面积磷化成本降低了30%～40%。

液压缸活塞销高温锰系磷化处理

为满足使用环境对液压缸活塞销耐磨性提出的较高要求,采用两种方法对活塞销样件进行高温锰系磷化处理,表征和测试了锰系磷化处理后样件的形貌和性能,并与原始样件进行了对比。结果表明:采用高温锰系磷化处理后,活塞销样件宏观上都呈黑色,其显微硬度有不同程度的提高,耐磨性能也有所改善。其中,在表调处理后再进行高温锰系磷化处理对于提高活塞销样件的耐磨性能效果最好。

油套管接箍高温锰磷化工艺探讨

针对锰系磷化成渣多、磷化层色度不均匀、磷化层表面容易出现发白挂灰、表面泛黄等问题,结合多年锰系磷化生产实践及影响因素研究,分析认为磷化温度、磷化时间、磷化酸比、Fe^(2+)浓度是影响锰系磷化质量的关键因素。指出油套管接箍最佳的锰系磷化工艺参数为:磷化温度≥95℃,总酸点60,不同钢级采用不同酸比(低钢级酸比7~8为佳,高钢级酸比9以上较好),磷化时间大于20 min。得到的磷化膜分布均匀、结晶细致、厚度均匀,具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗黏结性。

关于碳钢高温锰系磷化工艺探究

采用高温锰系磷化对多数碳钢进行加工处理,虽能得到一定的效果,但这种加工方式对一些高合金碳的磷化处理效果依然不太理想。本文针对以上情况,以某A型碳钢为试样,提出了对碳钢高温锰系磷化的工艺研究,基于正交实验,阐述了表调时间、总酸及亚铁离子浓度和磷化时间等四因素对耐腐蚀性能的影响,同时也分析了对磷化膜膜重的影响。最后得出:1)磷化时间对耐腐蚀性能的影响最大,其次为表调时间、亚铁离子、总酸;2)亚铁离子对磷化膜膜重的影响最大,表调时间和磷化时间对膜重的影响次之,总酸的影响程度最小;3)磷化膜晶粒分布均匀且细小,膜重会越大,耐腐蚀性能越大。

锥柱塞高温锰系磷化尺寸控制

为了保证能承受高速高载及冲击载荷的作用,锥柱塞的材料采用38CrMoAlA合金钢,热处理采取调质+表面氮化处理。氮化后锥面及球面经过磨削加工,表面粗糙度为Ra0.2。在进行高温锰系磷化时,磷化反应激烈,磷化过程难以控制。造成磷化晶粒粗大,膜层疏松,对锥柱塞基体金属的浸蚀严重,磷化后尺寸变化范围很大,无法满足锥柱塞与转子这一对摩擦副装配要求。通过加大对锥柱塞工作面的活化程度及表面调整工艺的改进,添加重金属盐,对磷化槽液进行DOE试验,得出了磷化槽液的最佳工作槽液参数,磷化后锥柱塞晶粒细致,孔隙均匀,尺寸公差控制在0~0.005 mm之间。

磷化处理技术研究

介绍了磷化处理技术。针对某些工件在磷化处理中出现的问题,在大量实验的基础上,采用对比的方法,重点研究了3种磷化工艺和配方:锰系高温磷化、锌系高温磷化和锌-钙系中温磷化。研究结果表明:锰系磷化膜较粗糙;与锰系磷化膜相比,锌系高温磷化,由于采用了复合活化处理,所形成的磷化膜膜薄,结晶细腻,且出现沉淀较晚,大大延长了磷化液的使用寿命;新型锌-钙系中温磷化液,由于采用了活化处理和使用复合加速剂B,所形成的磷化膜不但提高了耐蚀性,而且改善了磷化膜质量。实验中大部分药品为工业品。以上3种磷化液所形成的磷化膜,质量均达到了应用厂家的要求。

酸洗工艺对25CrMo44合金钢磷化膜质量的影响

针对25CrMo44合金钢表面磷化膜不连续、附着力差这一问题,通过分析磷化前酸洗工艺对磷化膜质量和磷化时间的影响,在不改变工艺路线的前提下,研究最佳酸洗工艺参数。经研究,酸洗最佳工艺参数为酸洗液浓度为90~110点、酸洗温度为40~60℃、酸洗时间为10~16 min,该条件下生成的磷化膜致密均匀,膜层连续,附着力合格。

轴承零件表面状态对磷化膜形貌的影响

利用扫描电镜观察锰系高温磷化处理的铁路货车轴承零件表面磷化膜形貌,从表面洁净度和热处理组织状态两方面分析了磷化处理工序出现诸多问题的原因,并给出了改进建议。

低温清洗在磷化生产中的应用

研究轴承高温磷化的前清洗工艺,筛选了多种清洗剂,找到了适合磷化生产的低温清洗剂和低温清洗工艺,降低了生产成本,解决了多年存在的磷化表面外观不均匀条纹状难题,提高了经济效益。

轴承零件磷化膜厚度测量探讨

通过对某轴承零件高温锰系列磷化工艺研究，了解磷化反应过程及原理，对其磷化膜厚度及磷化质量检测分析，探讨轴承零件磷化膜厚度测量方法的可靠性。