油套管接箍高温锰磷化工艺探讨

针对锰系磷化成渣多、磷化层色度不均匀、磷化层表面容易出现发白挂灰、表面泛黄等问题,结合多年锰系磷化生产实践及影响因素研究,分析认为磷化温度、磷化时间、磷化酸比、Fe^(2+)浓度是影响锰系磷化质量的关键因素。指出油套管接箍最佳的锰系磷化工艺参数为:磷化温度≥95℃,总酸点60,不同钢级采用不同酸比(低钢级酸比7~8为佳,高钢级酸比9以上较好),磷化时间大于20 min。得到的磷化膜分布均匀、结晶细致、厚度均匀,具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗黏结性。

磷化工艺参数对高温锰系磷化膜质量影响研究

接箍是石油套管和油管的重要部件,石油套管和油管通过接箍以螺纹拧接的方式连接成油井管柱。为了更好地提高接箍的螺纹抗粘扣性能,通常对接箍采用高温锰系磷化处理,可以起到防腐以及减少摩擦、提高润滑性能的作用。文章通过试验研究游离酸度、总酸度、酸比对磷化膜质量及磷化反应时间的影响,进一步优化磷化工艺参数,将磷化膜的膜重控制在一定范围内,获得更致密、更均匀的磷化膜。

25Cr2Ni4WA合金钢高温锰系磷化工艺

高温锰系磷化对部分高合金钢处理效果不佳。为此,对25Cr2Ni4WA合金钢黑色锰系磷化工艺进行了研究,通过正交试验,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐蚀性能和膜重的影响。结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度和表调时间有利于提高耐蚀性能;适当的表调时间及增加总酸、酸比、Fe2+浓度和磷化时间有利于增加膜重。结果表明,为提高耐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀、致密;获得较佳磷化膜耐蚀性能的工艺参数为:总酸110点,酸比6.0,0.6g/LFe2+,表调时间20s,磷化时间20min;膜重较佳的工艺参数为:总酸130点,酸比7.0,1.8g/LFe2+,表调时间40s,磷化时间20min。

30CrNi3A合金钢高温锰系磷化工艺研究

部分高合金钢磷化效果不佳,甚至难以磷化。通过正交试验,对30CrNi3A合金钢黑色锰系磷化工艺进行了优化研究,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐腐蚀性能和膜重的影响。结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度有利于提高磷化膜的耐腐蚀性能。为提高磷化膜的耐腐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀,增加膜重,提高磷化膜中锰的含量,降低磷化膜中铁的含量。

液压缸活塞销高温锰系磷化处理

为满足使用环境对液压缸活塞销耐磨性提出的较高要求,采用两种方法对活塞销样件进行高温锰系磷化处理,表征和测试了锰系磷化处理后样件的形貌和性能,并与原始样件进行了对比。结果表明:采用高温锰系磷化处理后,活塞销样件宏观上都呈黑色,其显微硬度有不同程度的提高,耐磨性能也有所改善。其中,在表调处理后再进行高温锰系磷化处理对于提高活塞销样件的耐磨性能效果最好。

锥柱塞高温锰系磷化尺寸控制

为了保证能承受高速高载及冲击载荷的作用,锥柱塞的材料采用38CrMoAlA合金钢,热处理采取调质+表面氮化处理。氮化后锥面及球面经过磨削加工,表面粗糙度为Ra0.2。在进行高温锰系磷化时,磷化反应激烈,磷化过程难以控制。造成磷化晶粒粗大,膜层疏松,对锥柱塞基体金属的浸蚀严重,磷化后尺寸变化范围很大,无法满足锥柱塞与转子这一对摩擦副装配要求。通过加大对锥柱塞工作面的活化程度及表面调整工艺的改进,添加重金属盐,对磷化槽液进行DOE试验,得出了磷化槽液的最佳工作槽液参数,磷化后锥柱塞晶粒细致,孔隙均匀,尺寸公差控制在0~0.005 mm之间。

关于碳钢高温锰系磷化工艺探究

采用高温锰系磷化对多数碳钢进行加工处理,虽能得到一定的效果,但这种加工方式对一些高合金碳的磷化处理效果依然不太理想。本文针对以上情况,以某A型碳钢为试样,提出了对碳钢高温锰系磷化的工艺研究,基于正交实验,阐述了表调时间、总酸及亚铁离子浓度和磷化时间等四因素对耐腐蚀性能的影响,同时也分析了对磷化膜膜重的影响。最后得出:1)磷化时间对耐腐蚀性能的影响最大,其次为表调时间、亚铁离子、总酸;2)亚铁离子对磷化膜膜重的影响最大,表调时间和磷化时间对膜重的影响次之,总酸的影响程度最小;3)磷化膜晶粒分布均匀且细小,膜重会越大,耐腐蚀性能越大。

轴承零件表面状态对磷化膜形貌的影响

利用扫描电镜观察锰系高温磷化处理的铁路货车轴承零件表面磷化膜形貌,从表面洁净度和热处理组织状态两方面分析了磷化处理工序出现诸多问题的原因,并给出了改进建议。

轴承零件磷化膜厚度测量探讨

通过对某轴承零件高温锰系列磷化工艺研究，了解磷化反应过程及原理，对其磷化膜厚度及磷化质量检测分析，探讨轴承零件磷化膜厚度测量方法的可靠性。

酸洗工艺对25CrMo44合金钢磷化膜质量的影响

针对25CrMo44合金钢表面磷化膜不连续、附着力差这一问题,通过分析磷化前酸洗工艺对磷化膜质量和磷化时间的影响,在不改变工艺路线的前提下,研究最佳酸洗工艺参数。经研究,酸洗最佳工艺参数为酸洗液浓度为90~110点、酸洗温度为40~60℃、酸洗时间为10~16 min,该条件下生成的磷化膜致密均匀,膜层连续,附着力合格。