高炉尘泥化学除锌

为了降低经物理分选后的高炉精泥中锌的含量,对高炉精泥进行化学浸出除锌研究,考察浸出剂、浸出时间、温度、液固比和搅拌速度等对浸出的影响,并进行理论分析。结果表明:硫酸对锌的浸出率最高,氯化铁次之,氨水最低;在合适的浸出条件下:液固比8-1,温度20℃,硫酸浓度125 g/L,浸出时间35 min和搅拌速度150 r/min,锌浸出率为73.9%,高炉精泥中的锌含量从1.46%降低到0.38%。对硫酸浸出脱锌的动力学和反应机制的研究表明,浸出过程遵从1-2α/3-(1-α)2/3=kt,浸出反应的活化能为8.89 kJ/mol,属于扩散控制过程。

高炉尘泥渣综合利用研究现状

介绍了高炉尘泥和高炉渣的特点及其综合利用研究现状。高炉尘泥和高炉渣主要用于回收有价金属、生产水泥、制备陶瓷材料、作为吸附剂等。指出加大开发力度、研发新技术是今后高炉渣开发利用的发展方向。

回收高炉尘泥中的铁与锌

利用高炉尘泥以还原焙烧-磁选工艺获得高品位富铁矿,由醋酸回收液回收还原后的锌得到高纯度醋酸锌产品.研究得出合理的焙烧工艺条件是:温度1373.2K、时间60min.通过还原焙烧,高炉尘泥脱锌率可达98%,并得到含锌率仅为0.04%(ω)、金属化率高的还原矿.还原矿在150mT的磁场强度下弱磁选可得铁品位在80%左右的富铁矿,回收液经浓缩结晶后得到纯度达98.7%的醋酸锌副产品.所得富铁矿和醋酸锌可工业应用.

从高炉瓦斯尘泥中回收铋

本文对炼铁高炉瓦斯尘泥中铋形态进行了分析,并提出了温法回收的工艺方法。在有Fe^(3+)的HCI体系中浸出铋,然后用铁屑置换得海绵铋。铋回收率为92%,海绵铋品位90%,不仅环境效果好,而且经济效益高。

钢铁厂含铁尘泥造球实验研究

通过不同条件下的尘泥造球实验,得到了优化的高炉尘泥、转炉尘泥造球工艺技术参数,当调整好干尘与湿泥、含碳尘泥的比例和控制好混合料及成球水分时,可以在不配加任何铁精矿和膨润土用量较低的条件下,完全用高炉尘泥、转炉尘泥在盘式造球机上造出含碳15%-20%的尘泥球团,其生球强度和含碳量完全可以满足转底炉（RHF）或回转窑直接还原工艺的需要。

高炉炼铁尘泥综合利用技术研究

在综述国内外高炉炼铁尘泥综合利用技术发展现状的基础上,总结了国内典型的高炉炼铁尘泥处理工艺的技术特点。

河南济(源)钢冶金渣泥砌筑料的研制

本文详细介绍了济钢以钢渣、水渣、高炉尘泥为主要原料,研制标号为325#冶金渣泥砌筑料的全过程.