高炉炉渣处理技术及发展趋势

介绍了国内高炉炉渣处理技术现状,主要包括水渣处理中的底滤法、INBA法的现状与发展。现有高炉炉渣处理技术存在着水渣处理耗水量大、污染环境、高炉炉渣余热回收率低和需要额外能源消耗等问题。离心粒化法节约水资源、无污染物排放且能有效回收炉渣余热,是高炉炉渣处理未来的发展趋势。

多因素对高炉炉渣滞留率的影响

采用高炉渣穿焦实验装置,模拟了高炉炉渣穿焦过程,通过改变温度、炉渣碱度、铝硅比以及焦炭填充床粒度等条件,探究各个因素对炉渣滞留率的影响,最终明确了多因素条件对炉渣在焦炭填充床内静态滞留率的影响。实验结果表明,当温度从1 425℃升高到1 475℃时,滞留率从3.09%增加到5.88%,当温度达到1 500℃时,滞留率减小至5.06%,这是因为炉渣在焦炭填充床中的滞留受炉渣粘度和液桥量共同影响,随温度升高,炉渣粘度降低,而炉渣与石墨柱的润湿性改善,最终导致炉渣滞留率随温度的升高呈现先增加后减少的趋势;不同成分炉渣在填充床中静态滞留率随铝硅比的升高而增加,随碱度的升高而减少;在不同粒度的焦炭填充床中,焦炭粒度越大,填充床的堆积密度越小,炉渣滞留率越少。

降低高炉炉渣MgO含量试验

试验研究高炉炉渣MgO含量与其粘度相关性,烧结矿MgO含量与其冶金性能相关性。介绍降低高炉炉渣MgO含量的工业试验,高炉炉渣MgO质量分数从8.0%降低至7.5%具有可行性。

富三氧化二铝高炉炉渣的流动性

南京钢铁集团公司高炉炉渣Al2O3含量偏高,炉渣流动性差,被迫采用高炉温操作,影响了技术经济指标的进一步提高。笔者介绍了现场渣样实验室的粘度测定结果,讨论了各种成分及炉渣碱度对炉渣粘度的影响,并在此基础上分析讨论了高炉炉渣性能优化的方向和措施。

MgO/Al_2O_3比值对高炉炉渣流动性和结构的影响

针对高炉炉渣中Al2O3的含量偏高会导致炉渣黏度增大、流动性变差等问题,通过黏度测试实验,研究了在高Al2O3含量条件下不同Mg O/Al2O3比值对炉渣熔化性温度和黏度的影响。利用傅里叶红外光谱仪(FITR)研究了不同Mg O/Al2O3比值对炉渣结构的影响。结果表明:炉渣的熔化性温度与Mg O/Al2O3比值呈线性相关,且满足Mg O/Al2O3比值每增加0.1熔化性温度降低约7.8℃的关系。此外,随着Mg O/Al2O3比值的增加,炉渣的黏度减小,且测试温度愈低,炉渣黏度的减小趋势愈明显。通过FITR分析可知,这是由于随着Mg O/Al2O3比值的增大,炉渣中自由氧离子(O2-)的数目也逐渐增加,这些自由氧离子与硅酸盐的桥氧(O0)相互作用,使得炉渣中复杂的Si-O结构逐渐解聚,从而造成炉渣黏度减小。

济钢高炉炉渣性能的研究与应用

以济钢现场高炉渣样为基准,通过调整炉渣中二氧化硅、氧化钙、氧化镁、三氧化二铝的质量分数,在实验室研究了三氧化二铝、氧化镁的质量分数和二元碱度对炉渣的熔化性温度和炉渣粘度的影响,从而确定现有原燃料条件下对高炉冶炼最有利的炉渣中三氧化二铝、氧化镁的质量分数和二元碱度。

水淬高炉炉渣合成硅灰石的方法

以水淬高炉炉渣为原料 ,成功地在低温下熔融并转化成工业用硅灰石。实验表明 :炉渣与石英砂的质量比为 4∶1,在 12 5 0℃下熔化 90min ,10 5 0℃晶化处理 12 0min ,硅灰石结晶转化率达 93% ,与传统合成方法比较节约成本35 %左右。

高炉炉渣复合陶粒吸附水溶液中Ni^(2+)的影响因素研究

以高炉炉渣、污泥和黏土为原料制作复合陶粒,探索了吸附时间等不同单因素对陶粒吸附Ni2+的影响,同时进行了正交实验。结果表明,随着吸附时间和pH值增大,不同温度陶粒吸附量与吸附率变化趋势相同,在110 min、900℃、pH=7时分别达到最大;随着陶粒投加质量和溶液初始浓度增加,陶粒吸附量与吸附率变化趋势相反,两者均在900℃时达到最大;正交实验指标为吸附量和吸附率时,两者指标影响因素主次关系不同且最佳水平组合差别很小。

高炉炉渣复合陶粒对Ni^(2+)的吸附平衡及动力学研究

以高炉炉渣、污泥和黏土为原料制作复合陶粒,研究了复合陶粒对Ni2+的吸附平衡模型及吸附动力学等内容。结果表明,Langmuir方程与Freundlich方程均能较好描述高炉炉渣复合陶粒吸附Ni2+的吸附行为;但前者相对于后者具有更好的拟合性。复合陶粒吸附Ni2+动力学既符合准一级速率方程,又符合准二级速率方程,且后者符合性更好。当溶液初始浓度为5 mg/L与10 mg/L时,内扩散过程是陶粒吸附Ni2+的控制步骤,而浓度为15 mg/L与20 mg/L时,内扩散过程不是其控制步骤。

超高Al_2O_3高炉炉渣脱硫性能的研究

本文主要研究在超高Al2O3的条件下，炉渣中的MgO/Al2O3和Al2O3含量对高炉炉渣脱硫性能的影响。研究表明，炉渣中的MgO/Al2O3控制在0.65～0.75之间，Al2O3含量控制在18%左右，最高不宜超过19%时，炉渣的脱硫性能较好。

四元碱度对高炉炉渣冶金性能影响的研究

高炉炉渣的化学成分直接影响了高炉炉渣的冶金性能,根据某钢厂现场生产情况,以现场炉渣为基体,探究了(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)对炉渣粘度、炉渣熔化性温度和脱硫能力的影响。研究结果表明:炉渣的(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)控制在1.02左右,炉渣的粘度,熔化性温度和脱硫能力较好。

大冶特钢380m^3高炉炉渣处理系统设计

介绍了大冶380m高炉炉渣处理系统的工艺设备设计。该系统采用嘉恒法炉渣处理方法,布置紧凑,占地小,安全可靠。返渣提升采用气力提升机,将使系统更加优化。对于老厂区改造或总图布置紧张的企业,有很好的借鉴意义。

高炉炉渣成分对炉料粘度的影响研究

通过对高炉炉渣成分整理,利用方差分析方法,得出不同温度下Mg O,Al2O3,碱度与炉渣粘度的线性关系.试验结果表明:在高温条件下温度对黏度的影响最大,远超化学成分的影响.但随着温度的降低,化学成分的影响逐渐显现,数据为高炉生产提供了理论参考.

酒钢高炉炉渣黏度的试验研究

以酒钢1#高炉炉渣作为基准，利用化学试剂调整炉渣的碱度以及MgO、BaO、caF2的含量，对酒钢高炉炉渣的黏度和熔化性温度进行了系统研究。从中可以看出：酒钢1墒炉炉渣是典型的“短渣”，将炉渣碱度应从目前的1．15降到1．05，并且控制Mgo、BaO含量分别在9％、1．3％左右，c8F2含量在1％-2％之间是比较适宜的。

高炉炉渣对5~#中碱玻璃熔化和性能影响的研究

一、前言随着现代工业的发展,工业废渣的数量也逐年迅速增加,各国科技工作者都在积极研究和充分利用废渣,变废为宝,进行了大量的工作.近年来,国外以Calumite命名的高炉炉渣在玻璃工业中越来越广泛地得到应用.目前美国80%以上生产琥珀色瓶罐玻璃的工厂均将高炉炉渣作为熔制玻璃的一种原料,其每年使用量在2.5万吨以上,不仅如此,还推广到无色器皿玻璃、灯泡玻璃、玻璃纤维等制品的生产中.

Al2O3含量对高炉炉渣流动性影响的实验研究

以宝钢高炉渣中的四大组元(CaO,SiO2,Al2O3,MgO)为基础,实验研究MgO,Al2O3含量及碱度对炉渣的熔化性温度和流动性的影响.实验结果表明:炉渣Al2O3含量控制在16%,配制适宜的MgO(9%～10%)含量,在1 500℃以上的高温区域,仍能保持正常的流动性,适合炉缸温度保持充沛的高炉使用;MgO含量由6%增加到10%粘度的递减值0.07～0.15 Pa·s,明显降低炉渣高温流动性.

化学成分对高炉炉渣冶金性能影响研究现状

高炉炉渣的冶金性能对高炉的顺行、脱硫、长寿有着很重要的影响,有必要对其冶金性能机理进行深入研究。综述了碱度、Al_2O_3、MgO等化学成分对冶金性能的影响,不同组分对炉渣的冶金性能影响是不同的。通过此研究,对影响高炉炉渣冶金性能的机理有了更全面的认识,并为以后改善高炉炉渣的冶金性能提供了借鉴。

济钢350m^3高炉炉渣Al_2O_3波动原因分析

2007年2月份,济钢高炉炉渣中Al2O3的含量大幅度升高,影响到高炉的稳定顺行,运用六西格玛的数理统计分析方法,对表现最为突出的1#350 m3高炉相邻月份炉渣Al2O3的波动情况进行了分析,找出了影响高炉炉渣Al2O3的关键因素为燃料比和原料带入量,建立了高炉炉渣Al2O3分析公式并提出了控制目标模型。

石钢高炉炉渣冶金性能

试验选取生产现场的高炉炉渣作为基准原料,对现场高炉炉渣和高炉初渣的化学成分、矿物组成、矿物结构以及粘度和熔化性温度进行了测定和系统研究。

唐钢3200m^3高炉炉渣成分及性能分析

近年唐钢3 200 m^3高炉由于炉料结构发生变化,渣中Al_2O_3含量最高达16%,影响了炉渣性能,对生产的稳定带来了影响。通过检测炉渣的成分及性能,结合相图理论,分析了Al_2O_3、二元碱度及Mg O含量对炉渣性能的影响,结果表明,二元碱度在1.15以下时,炉渣在较低温度下仍有较好的流动性;R^2为1.2时,MgO含量应低于8.69%。唐钢高炉选择Al2O3含量约为15%、MgO含量为6%~9%、R2≯1.2的渣型较为适宜。