小晶粒高硅铝比NaY分子筛低温合成研究

采用自制的偏铝酸钠为合成导向剂,在低温下水热晶化合成出了小晶粒高硅铝比的NaY分子筛。考察了合成导向剂的陈化温度、陈化时间、晶化碱度、晶化温度和晶化时间对产品的影响,得到了制备NaY分子筛最佳的工艺条件,并进行了放大制备。在此条件下,NaY分子筛结晶度(峰面积)≥90%,结晶度(峰高)≥85%,硅铝比≥5.5,晶粒尺寸均在(100~200)nm,不仅优于工业标样的指标要求,且易于放大。

低成本高硅铝比Beta分子筛制备及其经济效益分析

高硅铝比Beta分子筛作为重要的加氢裂化催化剂酸性组分,在提高油品低温流动性方面应用广泛,传统的生产方案采用大量的有机模板剂且需要改性才能使用,成本高昂。采用水热晶化法,通过引入晶种降低模板剂使用量的方式一步法合成出硅铝比大于40的Beta分子筛,并利用XRD、SEM等方法分析表征样品。该分子筛可直接用于加氢裂化催化剂,其催化活性及选择性与传统方法得到的改性Beta分子筛相当,且合成及改性的综合成本相对于传统方法降低了23.30%,用其制备的催化剂相对于现有工业参比催化剂成本降低了9.32%。

高硅铝比高岭土超声强化酸浸反应动力学研究

用XRD谱图对比了煤系高岭土与高硅铝比高岭土煅烧酸浸前后的结晶分布特征 ,发现两者的煅烧活化过程完全相同 ,只有其中的高岭石经煅烧成为偏高岭石后才能进行酸浸反应 ,后者含有大量的硅铝化合物伴生矿使得最大浸取率很低。超声场的加入使颗粒细化 ,表面更新加快 ,导致浸出速率明显提高 ,但并未改变伴生矿结构与反应途径 ,故仍保持原有的最大浸取率。动力学分析表明 ,用液固缩芯反应模型能很好地模拟实验数据。与无超声下酸浸动力学相比 ,在较低的温度下 ,因超声空化效应造成颗粒细化与表面更新 ,加快了反应速率 ,使灰层扩散成为控制步骤。

高硅铝比多级孔ZSM-11的合成及其在苯甲醇烷基化中的应用

结合溶剂挥发法和晶种法快速合成高硅铝比的多级孔ZSM-11分子筛,缩短了ZSM-11分子筛的合成周期,利用XRD、NH_3-TPD、N_2吸附和SEM等手段对合成的分子筛进行表征,考察了随着硅铝比的增加ZSM-11分子筛在苯甲醇烷基化反应中的催化性能。表征结果显示,随着硅铝比的增加,分子筛的比表面积和孔体积增加,酸量减少。实验结果表明,在410℃、0.18 MPa、WHSV=2 h^(-1)、n(苯)∶n(甲醇)=1的条件下,随硅铝比的增加,苯的转化率和二甲苯的选择性提高,乙苯的选择性降低,当硅铝比为180时,苯的转化率达到62.38%,二甲苯的选择性达到38.92%,乙苯的选择性降到0.21%;ZSM-11分子筛在150 h内仍保持较好的稳定性,具有较好的应用前景。

高硅铝比钾离子筛的合成及其对K^+的交换性能

以NaAlO2、水玻璃为原料,KOH为碱源,利用水热法合成了高硅铝比钾离子筛。考察了硅铝比、碱度、模板剂、晶化温度和晶化时间对钾离子筛晶相结构、产率和交换容量的影响,通过X射线衍射、化学组成分析、扫描电镜、热重差热分析、Fourier红外光谱对样品进行了表征。结果表明:以四丁基溴化铵为模板剂,物质的量比为6.68K2O∶19.3SiO2∶1Al2O3∶624H2O,120℃条件下合成12 h,获得的高硅铝比钾离子筛为钾型钙十字沸石,化学组成为Si21Al5.1K2.4Na2O55.8H2O;离子筛对纯钾溶液和海水中钾离子的交换量分别达123.22 mg/g和56.96 mg/g,对K+/Na+的选择性系数为95.46,可用于从海水中选择性分离钾盐。

混合模板剂合成高硅铝比纳米HZSM-5分子筛及其MTP反应性能

以四丙基氢氧化铵与乙二胺作为混合模板剂,采用水热合成法制备高硅铝比纳米HZSM-5分子筛,对分子筛进行了XRD、FE-SEM、N_2低温吸附、NH_3-TPD等表征,考察了分子筛在MTP反应中的催化性能。结果表明,适量引入乙二胺作为模板剂可以调节分子筛晶粒尺寸、酸强度及酸量。当四丙基氢氧化铵与乙二胺等摩尔混合时,粒径为180nm,酸强度减弱,酸量减少,此时分子筛表现出最优催化性能,丙烯选择性达到45.72%。

硅溶胶粒度与分布对高硅铝比镁碱沸石合成的影响机理

以硅溶胶为硅源,在不同碱度的溶液中对其进行前处理,制得不同粒度与分布的硅溶胶母液,并以此为原料合成了高硅铝比镁碱沸石分子筛(FER zeolite).通过激光粒度分析仪(LPSA)、傅里叶变换红外光谱(FTIR)、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜/能量色散X射线光谱(SEM-EDS)和X射线荧光(XRF)等对母液和产物进行了表征,考察了碱度对硅溶胶粒度特性和分子筛晶化过程以及产物性质的影响.结果表明,随着碱度增加,硅溶胶母液的粒径逐渐增大,对应于溶液中更多的Q3硅单元向Q2硅单元转变.在低碱度下,高聚合度的Q3硅单元倾向于使晶化过程遵循固相转化机理,生成大片纯相镁碱沸石,且产物的相对结晶度和固体收率均较高;而在高碱度下,大量活性的Q2硅单元则易于使凝胶成块,晶化过程遵循液相转化机制,产物尺寸较小且含有杂晶,相对结晶度和固体收率均较低.

模板剂法水热合成高硅铝比ZSM-5分子筛

以工业水玻璃和硫酸铝为主要原料,正丁胺为模板剂,利用水热法合成出了高硅铝比ZSM-5分子筛。考察了晶化时间、晶化温度、投料硅铝比、合成体系pH值以及模板剂用量等因素对晶化产物的影响。采用X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、低温氮气吸脱附、核磁共振、扫描电子显微镜等手段对合成样品进行了表征。结果表明:合成ZSM-5分子筛最适宜的条件为:晶化时间36h,晶化温度170℃,投料硅铝比200,合成体系的pH=11.0,模板剂加入量为模硅比0.2。在最适宜条件下合成得到的ZSM-5分子筛产物具有高的相对结晶度,BET比表面积为335m2/g,晶粒尺寸约为5μm×15μm,骨架硅铝比大于100。

赤泥对高硅铝煤灰熔融特性的调控机制

利用铝厂废弃物赤泥的高碱性调控煤的灰熔融特性使其满足气流床气化需求意义重大。为探索赤泥对高硅铝煤灰熔融特性的影响,采用灰熔点测定仪、X-射线荧光仪(XRF)和X-射线衍射仪(XRD)等对两种拜耳法赤泥调控高硅铝煤灰熔融特性的行为和机制进行了探索。结果表明:拜尔法赤泥中的Na_(2)O、Fe_(2)O_(3)和CaO它们与其他硅铝酸盐发生反应,生成钠长石、铁橄榄石、铁尖晶石等低熔点矿物使得高硅铝阳泉煤的灰熔点降低。当拜耳法赤泥1和2的占总灰(原料)的质量分数分别为14.98%和17.27%(1.86%和2.21%)混合灰样的流动温度降至1380℃以下,满足气流床气化液态排渣要求。拜耳法赤泥1的氧化钠和氧化铁含量高于赤泥2。Na+的离子势比Fe^(2+)和Ca^(2+)低,更容易阻碍高熔点莫来石的形成,且所形成的钠长石和铁橄榄石比钙长石所需的能量低,这是导致拜耳法赤泥1降低阳泉煤灰熔点的效果比赤泥2明显的主要原因。

改性的高硅铝比的HZSM-5催化剂上甲苯与甲醇的择形烷基化制对二甲苯

成型后的不同硅铝比HZSM-5分子筛通过浸渍法合成了Si-La,Si-Mg-La和Si-Mg-P-La多组分复合改性的催化剂,采用X射线衍射(XRD),扫描电镜(SEM),NH3程序升温脱附(NH3-TPD)和低温N2吸附等手段对改性前后催化剂的孔道结构和酸性的变化进行了表征.在小型固定床上考察了催化剂在甲苯与甲醇烷基化反应中的性能.在反应温度为440℃,液质空速2h-1,甲苯(T)/甲醇(M)=2的条件下,高硅铝比的Si-Mg-P-La-modified A-200催化剂显示了最高的对二甲苯的选择性(87%以上),并且在测试时间内,甲苯转化率和对二甲苯的选择性基本不变.其性能明显优于低硅铝比的Si-Mg-P-La-modified A-28催化剂.

半固态触变成形制备高硅铝基电子封装盒体的组织与性能(英文)

利用半固态触变成形工艺制备高硅铝电子封装盒体,分析盒体中Si相的分布特征。采用金相显微镜和扫描电镜观察盒体不同部位的显微组织,并测定其热物理性能及力学性能。结果表明,Al-25%Si(质量分数)合金在半固态触变成形中Si相和液相产生分离流动,液相从盒体中流出,Si相在盒体中聚集,其体积分数从盒体底面向四壁逐渐降低。盒体底面中心和四壁的热导率分别为107.6和131.5W/(m·K),热膨胀系数分别为7.9×10-6和10.6×10-6K,抗弯强度由167MPa缓慢增加至180MPa。组织和性能呈现梯度变化。

高铝硅氰化渣中铁回收工艺

研究一种处理磁选前高铝硅氰化渣的新工艺。采用复合添加剂焙烧-水浸-磁选工艺对一种铁品位为27.69%(质量分数),SiO2含量为23.9%,Al2O3含量为6.35%的高铝硅氰化渣进行杂质与铁分离的研究。研究结果表明:在最佳焙烧条件下,当水浸温度为60℃,液固比为15:1,水浸时间为5 min,转速为20 r/min,在激磁电流为2 A时,可获得铁品位57.11%,铁的回收率为72.58%的铁精矿。铁的品位和回收率都比单纯的复合添加剂还原焙烧-磁选法所获得的铁精矿的指标高,铁的品位提高了10%左右,回收率提高了30%左右。X线荧光(XRF),X线衍射(XRD)及能谱(EDS)分析研究结果表明:经水浸后,复合添加剂焙烧过程中所产生的可溶性复杂杂质化合物被洗除,不溶性物质经磁选后随之进入非磁性物,实现铁与杂质矿物之间的有效分离。

高硅铝比高岭土制取白炭黑的工艺研究

采用单因素试验设计法考察了高硅铝比的高岭土煅烧活化与酸浸联合工艺制取白炭黑的最佳工艺条件 ,其中煅烧温度为 70 0℃ ,煅烧时间为 1h ,酸浸温度为 90℃ ,酸浸时间为 1h ,酸浓度为 2 0 % ,可达到 6 8%的浸取率 .

机械搅拌添加硅颗粒法制备高硅铝合金的研究

采用向铝熔体中搅拌加入硅颗粒的方法制备高硅铝合金,研究了搅拌工艺参数对制备的合金微观组织的影响。结果表明,控制搅拌温度为700～720℃时,能够得到硅颗粒尺寸细小、均匀分布、与基体结合良好的高硅铝合金。对添加硅颗粒制备的Al-Si合金,在590～680℃不同的温度下进行等温处理,在590℃下保温30 min,能够使合金显微组织中的Si相明显细化,形状得到改善;随着保温温度的进一步升高,Si相变的粗大。

高硅铝合金及其原位复合材料干滑动磨损性能与机制

采用熔体反应法制备了(Al2O3+Al3Zr)p/Al-22%Si原位复合材料。探讨了高硅铝合金及其原位复合材料的干滑动磨损行为,并对其磨损表面和亚表面形貌进行了观察和分析。试验结果表明:复合材料的磨损量显著低于同条件下高硅铝合金的磨损量,且随颗粒体积分数的增大,复合材料的磨损量减小。磨损表面亚表面的SEM观察分析表明:高硅铝合金磨损表面存在与亚表面相连的撕裂纹和宽大的犁沟,其磨损机制为粘着磨损加磨粒磨损的混合型磨损;复合材料的磨损表面亚表面平整光滑,主要表现为磨粒磨损。

贵州某高铝硅赤铁矿石选矿试验

贵州某贫赤铁矿石属典型的高硅铝、低硫磷赤铁矿石,铁矿物嵌布粒度微细,常规选矿工艺难以获得合格铁精矿。为开发利用该大型贫赤铁矿石资源,对该矿石进行了选择性絮凝沉降脱泥—反浮选提铁降杂试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占88%的情况下,经2次絮凝沉降脱泥,1粗1精1扫、中矿顺序返回闭路反浮选流程处理,可获得铁品位为61.20%,SiO2和Al2O3含量分别为6.30%和2.58%,铁回收率为66.48%的铁精矿,该流程与常规还原焙烧—弱磁选流程比较,具有显著的流程简单、能耗和生产成本低的特点。

混合稀土变质高硅铝活塞合金

采用镧铈钇型混合稀土对过共晶Al-24%Si活塞合金进行了变质处理,对其金相组织和力学性能进行了研究。结果表明:与单一稀土铈变质相比较,镧铈钇型混合稀土对该合金具有较好的变质效果,初晶硅的尺寸基本保持在20μm左右,且尖角大多钝化呈团球化状,共晶硅呈短杆状均匀分布;合金经过混合稀土变质后,晶界处产生复杂化合物组织起到了弥散强化作用,使其综合力学性能明显提高,尤其是高温强度的显著提高,已完全满足活塞合金在使用性能上对高温强度的要求。

焙烧-湿法预脱硅工艺处理高硫低铝硅比铝土矿石的试验研究及效果——以贵州务川大竹园铝土矿区矿石为例

DS1试样主要化学成分为Al2O3 64.31%,SiO2 8.92%,A/S 7.11,TS 0.30%;该试样经焙烧-湿法预脱硅处理后,A/S由7.11提高到26.37,Al2O3由63.41%升高到78.53%,TS从0.30%降低到0.11%;焙砂在温度280℃,时间60 min,配料比αk 1.45,碱浓度为220 g/l,石灰添加量4%的最佳溶出条件下,Al2O3的绝对溶出率为95.52%,相对溶出率99.59%;Ga的溶出率91.63%,溶出物在1100℃下锻烧2 h,可获得Al2O3>99%,其他各项指标均优于YS/T274-1998AO-1行业标准的氧化铝产品。

高铝高硅铝土矿分步强化脱硅提质研究

以云南高铝高硅一水硬铝石型铝土矿(Al2O366.85%,SiO_212.75%脉石矿物主要为高岭石和白云母)研究对象,针对性地提出重选脱硅富集粗粒,浮选降硅回收细粒的分步强化回收方案,通过采用粗磨重选-中矿再磨-细粒浮选的闭路流程,最终获得铝土矿总精矿产率76.66%,Al_2O_3品位71.19%,含SiO_28.78%,铝硅比8.11,Al_2O_3回收率81.64%的良好指标。本研究对大量高铝高硅铝土矿资源的经济高效选矿开发具有参考价值。

高硅聚硅铝絮凝剂的稳定性研究

液体高硅聚硅铝絮凝剂的絮凝效果非常好,但是它的稳定性较差是一直影响此类絮凝剂大规模生产的主要原因。作者通过实验方法分析影响高硅聚硅铝絮凝剂稳定性的各种因素,发现高硅聚硅铝絮凝剂的稳定性可以通过降低温度,药品浓度,添加适当稳定剂的方法得以提高。