铝稀土合金(Al-Nd)高能微弧火花合金化的研究

用高能微弧火花合金化设备将铝稀土(A l-Nd)电极合金熔化到AZ31镁合金上以提高其耐蚀性,用极化曲线测试和浸泡试验表征合金的耐蚀性,用金相显微镜和扫描电镜观察合金化层的显微结构,用X射线衍射进行物相分析。结果表明,使用高能微弧火花A l-Nd合金化后,由于晶粒细化、快速凝固和合金化层中富含A l和Nd,可显著提高AZ31镁合金的耐蚀性。

AZ31上高能微弧火花合金化ZM5的研究

以ZM5镁合金为电极材料,AZ31为基材,在不同氩气流量下使用高能微弧火花合金化设备,研究气体流量对合金化层的形成和质量转移的影响。结果表明,AZ31基材质量的获得以及合金化层的表面粗糙程度与气体流量有关。在氩气保护作用下,合金化层主要由Mg和Al元素组成,同时合金化层的晶粒得到细化,合金化层铝含量提高。

液体中ZM5上高能微弧火花合金化Al-Y电极的研究

为了解决镁合金表面耐腐蚀性能和扩大高能微弧火花合金化的应用范围,采用在碱性阳极氧化溶液中使用Al-Y电极在ZM5镁合金上进行了合金化的研究。结果表明,ZM5表面上形成了一层陶瓷薄膜,物相分析表明,该薄膜由MgO,同时还有MgAl2O4、2Al2O3.2SiO2.2H2O组成。3.5%(质量分数)NaCl浸泡腐蚀分析表明,高能微弧火花合金化后耐腐蚀性能得到提高。

AZ31上高能微弧火花合金化Al-Ce的质量转移特征

采用Al-Ce合金作电极在不同参数下对AZ31镁合金进行合金化,以确定基材的质量增加、电极的质量增加和相应的质量转移系数。结果发现在电极和基材表面均存在飞溅特征。

AZ31镁合金高能微弧火花Al-Y合金化层腐蚀性能研究

为提高AZ31镁合金的耐蚀性,对高能微弧火花合金化技术制备的Al-Y涂层进行研究.涂层的耐蚀性采用极化曲线测试和浸泡腐蚀实验进行评价.涂层的结构采用金相、扫描电镜及其附带的能谱仪、物相衍射来表征.合金化过程中表面出现'喷溅特征'.实验得到均匀、致密的涂层.涂层厚度为22.5～30 μm,晶粒尺寸为1～1.5 μm.涂层由Al、Mg17Al12和Al3 Y金属间化合物组成.同原AZ31基材相比,Al-Y涂层的耐蚀性较高.浸泡实验表明Al-Y上形成的表面膜比AZ31上形成的表面膜在3.5wt%NaCl溶液中更能提供有效的保护.经初步分析,涂层中的Al和Y对改善耐蚀性均有益.

ZM5镁合金表面高能微弧火花沉积S331铝合金研究

为提高ZM5镁合金的耐蚀性,采用微弧火花合金化技术进行了合金化,并用Al-Mg系的S331合金在ZM5上进行了S331铝合金沉积试验,合金化层的显微硬度(HV)从基材的85提高到250。采用金相显微镜和扫描电镜对合金化层的显微结构及元素的分布进行了分析,对合金化层的阳极动电位极化曲线也进行了测试。结果表明,合金化层的组织得到了细化,其Al、Mn元素含量高于基材中的含量,合金化层的自腐蚀电位和腐蚀电流密度均得到显著降低,合金化层的耐蚀性得到提高。

高能微弧火花作用下Al-Nd合金在AZ31镁合金表面沉积行为

使用高能微弧火花合金化技术在AZ31镁合金上用Al-Nd电极进行了合金化。研究了不同参数对合金化过程的影响以及合金化参数对电极材料的蚀除速率、质量转移规律的影响,并对电极和基材质量的变化进行了表征。结果表明,阳极和阴极的质量变化取决于工艺参数。不同参数下获得的沉积点具有相似的形貌特征,只是在尺寸上存在差别。合金化过程中同时存在电极材料向基材的转移和基材向电极材料的迁移过程。