基于ANSYS的高速五轴数控加工中心球头铣刀切削温度仿真研究

以VMC656高速五轴数控加工中心为研究对象,研究了采用球头铣刀进行切削时,切削热所产生的温度对工件加工精度的影响。基于传热学和金属切削理论,建立了数控加工中心高速切削铝材时球头铣刀温度场数学模型,利用有限元软件ANSYS,仿真分析了球头铣刀在典型工况不同切削参数条件下温度场分布及变化规律,以及切削速度、切削厚度、进给量等参数对切削温度的影响。研究结果表明,在金属切削过程中,切削温度对刀具寿命和工件加工精度都有很大影响,因此必须采取措施,降低切削温度,有助于提高刀具寿命和加工质量。

高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

马扎克五轴加工中心后处理研究及验证

在制造业飞速发展的今天,产品对零件的结构及精度要求越来越高。传统三轴加工中心无法满足零件加工要求,而五轴联动机床能很好适应复杂零件的加工工艺。然而,机床厂家并不会免费提供该设备的专用后处理,这给机床使用人员带来了极大困难,同时也浪费了人力成本和时间成本。这里针对马扎克五轴加工中心,运用Tcl脚本语言在UG/Post环境中编制适合该机床的后处理系统。该系统能有效读取刀位文件,并且按照机床要求生成相应加工程序,该程序能安全有效地运行于马扎克VARIAXIS j-500/5X机床。最后通过加工检测五轴联动机床的S试件证明了该后处理系统的有效性和安全性。

新型高速五轴联动加工中心立柱结构优化设计

本文通过对立式五轴加工中心立柱初始设计进行静力分析和模态分析后,基于计算得到的立柱的应力和变形和固有频率情况,提出了结构设计优化方案,相比初始设计结构,新结构立柱变形量减小13.1 μm,下降27%,且固有频率变化不明显,保证稳定性和抗弯刚性要求的同时,对指导后续立柱设计优化提供参考。

五轴加工中心摆动轴刹车系统故障诊断与维修

针对某五轴加工中心摆动轴故障诊断与维修问题,通过分析摆动轴工作原理,缩小故障部件范围,明确故障维修对象;通过分析同步电机拆装风险与关键点,设计专用的电机拆卸工装;通过电机拆卸与故障维修,排除了摆动轴刹车系统故障,最终实现摆动轴刹车系统功能恢复。通过摆动轴精度检查试验,验证了故障诊断与维修方法的有效性。试验结果表明:摆动轴刹车系统功能正常,摆动轴精度满足相关标准要求。

基于序列的五轴联动数控加工中心后置处理器仿真与优化

在五轴联动数控加工过程中,局部干涉技术影响下,加工节省时间百分比较低,为了提升后置处理器的应用性能,进行基于序列的五轴联动数控加工中心后置处理器仿真与优化。通过CAM软件获取后置处理器工作流程,依靠特征提取算法,获取数控加工特征,生成面向STEP-NC的五轴联动机床后置处理序列。根据加工序列,设计以装夹变换最少、转角变换路径最短为目标的后置处理器全局优化方案。通过转角优化选解,实现后置处理器的有效改进。实验结果表明:所提方法优化后的后置处理器,五轴联动数控加工节省时间百分比平均值为7.75%,相比相关文献提出的2个优化方法,节省时间百分比提升6.50%、6.77%。

立卧转换五轴加工中心后处理研究

随着工业生产的发展,立卧转换五轴加工中心因其切削性能优秀、加工范围广、稳定性更强、生产效率更高、操作更简单等优点,已经在工厂实际加工中得到越来越多的应用。为了节约成本,许多生产企业在三轴加工中心的基础之上通过加装五轴工作台等措施,将原有的三轴机床升级为五轴机床,而数控系统受制于原机床的配置问题,无法升级为真五轴机床系统,因此市场上存在许多假五轴机床系统。

基于五轴加工中心的航空异形结构件装夹技术

航空异形结构件具有结构复杂、加工精度要求高、材料难加工等特点,导致其机加工艺较为复杂,在传统的加工过程中,需设计大量夹具保证机加过程的顺利进行。航空异形结构件的复杂性导致航空异形结构件机加夹具同样结构复杂,设计周期长,直接影响产品的研制周期;另一方面,在研制阶段设计更改选代频繁,对应的机加夹具经常需要反复更改,重复工作量大。随着航空产品任务的不断增加和多轴数控机床的广泛应用,航空异形结构件机加夹具的设计任务也日益繁重,装夹方案设计成为了产品设计与制造过程中的重要环节。

五轴加工中心加工精度提升关键技术研究

五轴加工中心具有加工精度高、效率高、便于维护等优点,其作为工业母机在高精尖技术领域被广泛使用。以RRTTT类型五轴加工中心为例,建立平动轴几何误差体积精度模型和误差敏感项,分析了提升五轴加工中心加工精度的方法。首先对刀位点沿平动轴移动时所产生的几何误差进行分析;然后通过坐标变换理论推导出几何误差齐次坐标变换矩阵表达式;之后建立五轴加工中心平动轴几何误差体积精度模型;最后结合五轴加工中心几何误差实验测量数据,通过仿真分析体积精度与刀位点位置之间的关系,确定五轴加工中心刀位点加工精度相对较高的区域,并通过体积精度对几何误差进行敏感性分析,确定了对五轴加工中心加工精度影响最大的误差敏感项。通过对平动轴几何误差体积精度建模和误差敏感项分析,有效提升了五轴加工中心的加工精度。

五轴车铣复合加工中心(i500)

五轴车铣复合加工中心(i500)采用卧式复合机床结构,具备X、Y、Z、B和C五轴联动功能,可以实现回转类零件车、铣、钻、攻丝、钻斜孔及多轴联动曲面等多任务加工。通过一次装夹完成多面体车削和铣削等加工,通过主、副主轴交换实现6面体工件加工。

汇专超声超临界CO_(2)微量润滑五轴联动加工中心MVA400-5AXIS

汇专超声超临界CO_(2)微量润滑五轴联动加工中心MVA400-5AXIS配置汇专自主研发智能化超声加工系统,解决难加工材料的加工痛点;可选配超临界CO_(2),利用超临界CO_(2)流体实现-78℃清洁低温切削,或配置微量润滑(MQL)冷却系统,采用压缩空气将微量润滑油雾化。

五轴加工中心误差分析综述

五轴加工中心具备高效率及高精度的优异性能,在超精密加工制造中被广泛应用,分析其存在的误差类型与误差补偿方法极其重要。为此,通过分析近年来国内外五轴加工中心误差的测量方法及五轴加工中心误差研究状况,包括对几何误差、热变形误差、动态误差三者的分析和补偿,建议进一步加强综合误差模型基础研究和高质量实际运用成果的产出,提高成果转化及扩散,以促进我国超精密零件加工制造技术的提升。

应用五轴加工中心 提升发动机核心零部件制造效率

五轴加工技术是现代制造业中的先进加工技术之一。在航空航天、精密器械、模具以及高精医疗等行业,有着广泛的应用和举足轻重的影响力。尤其对于复杂曲面的加工,有着不可替代的优势。五轴加工的重要性。作为重卡行业发动机领域的技术引领者。

阿帕斯数控机床 超高速全直驱五轴精密加工中心U600

超高速全直驱五轴精密加工中心U600是一款全直驱摇篮式五轴加工中心,床身采用高标准的工业材料制造,具有出色的热稳定性和吸震性,性能稳定可靠,被广泛应用到包括模具、医疗机械、光学工业、民用航空航天和民用汽车零部件等生产加工领域,为用户的五轴加工提供完美的解决方案。

基于五轴数控加工中心的斜齿轮加工工艺设计

斜齿轮是机械传动中十分重要的一个部件。相比直齿轮,斜齿轮具有啮合性能好、承载能力强、传递稳定性好以及噪声小等优势,然而其加工过程较为困难,对加工精度要求较高。基于此,分析了斜齿轮齿面的形成和五轴数控加工中心加工工艺,主要包括选择加工设备、选择加工刀具、选取适宜夹具、确定刀具加工轨迹等,确保加工完成的斜齿轮具有良好的精度与表面粗糙度。

精雕五轴加工中心工艺在塑料模具加工中的应用

精雕五轴加工中心在塑料模具加工中具有高精度加工能力、高自动化程度、高速加工能力、多角度加工能力和刀具半径补偿和刀具轨迹控制技术等优势,可以提高模具的加工质量和表面质量,提高生产效率和产品竞争力,降低生产成本和人力成本,增强生产的灵活性和适应性。1精雕五轴加工中心在塑料模具加工中应用技术分析。

螺旋桨叶轮自由曲面五轴高速数控加工技术

本研究主要探究了五轴高速数控加工技术在螺旋桨叶轮加工中的应用。文章首先介绍了螺旋桨的整体构造和桨叶形成方式,通过构建工件坐标系{O-XYZ},得到了螺旋桨叶轮在三维坐标系中的模型坐标。在应用五轴数控加工技术时,刀轴控制方式和驱动方法,以及刀位轨迹的规划、刀具的选择与夹具的设计等,都是决定叶轮自由曲面加工质量与加工效率的关键技术,本研究对此展开了简要分析。

西门子Sinumerik840D数控系统在J1DV60-5A型五轴联动高速立式加工中心上的应用

J1DV60-5A型五轴联动高速立式加工中心是济南一机床集团有限公司瞄准世界先进水平而试制的高端加工中心。五轴联动、龙门同步轴、电主轴等是其主要功能特点。本文给出了选用西门子Sinumerik840D数控系统实现这些功能的方法。

高速龙门五轴加工中心静刚度分析与结构优化

静刚度是机床最重要的性能指标之一,在机床设计阶段需对其进行预估。在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及主要部件进行了静力学分析,发现横梁与滑枕为影响整机静刚度的薄弱环节,对横梁与滑枕的结构进行优化改进,从而提高了机床的静刚度,并在实际应用中获得了良好的效果。

基于有限元的高速龙门五轴加工中心动静态优化设计

高速龙门五轴加工中心是航空航天、模具和汽车等高科技领域的关键加工装备,机床的动静态特性是影响机床性能的重要因素,将间接或直接影响机床最后的加工性能;在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及桥梁、横梁、滑板、滑枕、工作台和双摆头等主要部件进行了静力学分析和模态分析,发现横梁与滑枕为影响整机动静态性能的薄弱环节,对横梁与滑枕的截面形状和筋板布局进行设计改进,从而提高了机床的动静态性能。