高速压制技术(HVC)在制备W-15Cu合金中的应用

在熔渗法制备W/Cu合金的过程中,采用细钨粉(1.85μm)制备的钨铜合金与采用粗粒度钨粉制备的钨铜合金相比组织更均匀,产品性能也更好。但以细钨粉为原料,采用传统压制工艺很难得到相对密度达到72.40%的W85骨架,因而得不到成分为W-15Cu的合金。本试验采用高速压制技术(HVC)成功获得相对密度达到72.40%的细粉W 85骨架,然后在氢气炉中,1400℃高温熔渗制备得到W85/Cu合金。采用扫描电镜(SEM)对钨铜复合材料的组织和成分进行观察与分析,并测定材料的密度、气密性、热导率和热膨胀系数。结果表明:采用高速压制技术结合熔渗工艺制备的W-15Cu材料相对密度达到99.5%;热导率为177W/(m·K),气密性(He吸附)为1.0×10-9Pa·m3·s-1和热膨胀系数(150℃)为6.9×10-6/K,各项性能指标均达到相应热沉材料的要求。

高速压制技术的研究进展和发展趋势

高速压制(HVC)技术是一种高效率、低成本制备高性能粉末冶金零件的新技术.综述了HVC技术的研究现状,探讨了HVC技术的致密化机理,指出质量能量密度是较峰值压力和冲击能量等更适合HVC技术特点的科学表征方式,进一步展望了HVC技术的发展趋势.

高速压制技术在粉末冶金工业中的应用

粉末冶金工业中，高速压制（HVC）作为一种成本较低的技术手段，可以有效提高材料密度及性能。高速压制技术植根于传统粉末冶金技术，具体工艺过程为：先采用传统方法对粉末进行单向或多向压制，得到密度为7．5g／cm^3左右的压坯。预烧结除去压坯中的润滑剂后，再采用高速压制技术进行复压，然后再次烧结。采用该工艺过程，产品密度可达到7．7g／cm^3以上。

粉末粒径对高速压制Ti-6Al-4V合金性能的影响(英文)

采用高速压制(HVC)技术成形平均粒径分别为103、66和44μm的3种Ti6Al4V合金粉末,然后将合金粉末进行真空烧结,考察粉末粒径对成形效果和烧结体性能的影响。结果表明,细粉末比粗粉末更难压制,获得的压坯密度也更低。但是细粉末压坯的烧结密度明显高于粗粉末压坯的烧结密度。与粒径为103和66μm的粉末相比,粒径为44μm的粉末的压坯密度最低,在冲击能量为913J时其相对密度为85.1%。然而在1300°C烧结2.5h后,粒径为44μm的粉末压坯的烧结密度最高,其相对密度达到98.2%。而且,粒径为44μm的烧结试样具有最高的硬度和压缩强度,分别为HV354和1265MPa。

内氧化-高速压制法制备Al_2O_3弥散强化铜合金的性能研究

以Cu-0.18%（质量分数）Al合金粉末为原料、Cu2O 为氧化剂,采用内氧化法制备Al2O3弥散铜合金粉末,采用高速压制（HVC）对粉末进行成形,经氢气中960-1080℃烧结制备弥散强化铜合金,研究合金粉末的HVC 成形效果和烧结温度对合金致密度、硬度、导电率和压缩强度等性能的影响. 结果表明,HVC成形Al2O3弥散铜合金粉能获得良好的成形效果,压坯密度达到8.71g/cm^3（98.4%致密度）.与压坯相比,烧结后合金的致密度并无明显变化,但其导电率显著提升,硬度有所降低,压缩强度升高.随烧结温度的升高,合金的导电率有所升高,硬度略有降低,压缩强度基本保持恒定.经1040-1080℃烧结制备合金的导电率、硬度分别达到80%IACS和77HRB以上,压缩强度达到450MPa,能基本满足点焊电极的实际应用需求.

高速压制法制备90W-10Cu复合材料

采用高速压制技术(HVC)制备W90骨架,然后在氢气炉中1400℃高温熔渗得到90W-10Cu复合材料。研究压制温度及压坯质量对压坯密度及显微形貌的影响。结果表明:随压制温度升高,压坯密度增大,在950℃高速压制可获得相对密度大于80.65%的W骨架,钨颗粒连接致密,分布均匀,孔隙联通性好。当压坯质量增加时,由于外加的能量密度减小,导致压坯密度减小。通过2次高速压制,压坯密度进一步提高;90W-10Cu材料的相对密度达99.5%,热导率175W/(m.K),气密性1×10-10Pa.m3.s-1,热膨胀系数(CTE)为6.74～7.41/(10-6K-1),各项指标均达到相应热沉材料的要求。

压制方式对电解Cu粉高速压制成形特征的影响

采用HYP35-2型高速冲击压机对电解Cu粉(<150μm)分别进行单次和2次压制成形,测定压坯的密度、最大冲击力与脱模力,研究压制方式对成形过程的影响。结果表明,在总冲击能量相同的情况下,单次压制的压坯密度高于2次压制的密度;而2次压制时,第1次压制能量较小时获得的压坯密度高于第1次能量较大时的压坯密度。压制方式对最大冲击力的影响与其对压坯密度的影响相似。采用单次压制和2次压制的高速压制方式,脱模力均较低且稳定,压坯密度与最大压力之间的关系符合黄培云压制方程。此外,对比研究了单次压制和2次压制的应力波曲线。

粉末冶金高致密化成形技术的新进展

本文针对粉末冶金行业近十年来出现的提高制品致密化的新途径新方法, 简要介绍了其中的温压技术,流动温压技术、模壁润滑技术、高速压制技术、动力磁性压制技术、爆炸压制技术、放电等离子烧结技术的原理、特点、发展和应用情况。指出发展粉末冶金高效高致密化成形技术是粉末冶金的发展方向和研究重点, 产品致密化程度的提高将大大促进性能的改进。粉末冶金新技术、新工艺、新材料的不断出现, 必将促进高技术产业的快速发展, 也必将带给材料工程和制造技术以光明的前景。

粉末冶金新技术

粉末冶金是一项非常先进的制造技术,现在已经在材料和零件制造业处于无可替代的位置。这项技术是将材料制备和零件成形融为一体,成为当代材料科学发展领域的领先技术。它具有节能、节材、高效、最终成形、少污染的特点。当前粉末冶金技术越来越高致密化、高性能化、低成本化,本文主要分析的是几种新型的粉末冶金零件的成形技术。

智能化高精度高速粉末成形机的设计研发与应用进展

主要介绍了高速粉末成形机的发展现状、必要性及发展意义,并重点阐述了设计研发高速粉末成形机的各部分结构组成及产品技术特点。高速粉末成形机具有高效、节能、性能优越、精度高且稳定等优点,能以高效率的方式制造高精度、高密度、高强度的粉末制品零部件,应用领域广阔,并有向全智能化、短流程、柔性化等方向发展的趋势和要求。

粉末冶金高致密化的新途径

针对粉末冶金行业近年来出现的提高制品致密化的新途径,重点综述了温压技术、模壁润滑技术、动态磁力压制技术、爆炸压制技术、高速压制技术、等离子放电烧结技术的原理、特点和应用情况。