径向油孔结构对环下润滑高速轴承内部流动特性的影响研究

为了研究径向油孔结构对环下润滑高速轴承内部流动特性的影响规律,根据高速轴承内部流动特征建立了数值计算方法,针对包含输油通道、径向油孔和轴承组件的物理仿真模型开展了油气两相流动计算,对比并讨论了不同径向油孔结构下轴承内部的油气分布和黏性摩擦损失。数值模拟结果表明,径向油孔孔径增大后轴承内部的平均滑油体积分数单调增加且滑油分布更均匀。径向油孔布设在周向油槽的同侧有利于提升轴承内部的平均滑油体积分数,同时滑油沿周向分布的均匀性较好。轴承组件表面扩展参数受径向油孔结构的影响,其变化趋势与平均滑油体积分数的变化相似。全部采用经验公式预测得到的黏性摩擦损失整体偏高,且不能反映径向油孔结构参数的影响,数值模拟和经验公式相结合计算得到的黏性摩擦损失与直接采用数值模拟获得的结果表现出较好的一致性。

高速轴承腔气液两相机械密封端面减磨优化设计研究

机械密封是高速轴承腔中常见的密封方式,但其在实际应用中常面临摩擦和磨损的问题。针对该问题,进行了高速轴承腔气液两相机械密封端面减磨优化设计。首先,深入分析其摩擦状态,在明确磨损机制后,对机械密封端面表面进行处理,以提高其耐磨性和降低摩擦系数。然后,通过引入适当的流体动压设计优化机械密封端面结构。最后,通过适当的润滑剂选择,有效地降低端面温度并减少摩擦热量积聚。同时,优化冷却系统设计,确保密封端面在运行过程中得到充分冷却。通过一系列优化设计,显著减少了机械密封产生的摩擦力,从而确保高速轴承腔气液两相机械密封系统的稳定性和可靠性。

变工况下高速轴承表面沟槽润滑增效设计

针对滚动轴承在高速高压气帘影响下供油不足的问题,提出了基于表面沟槽结构的轴承润滑增效方法。首先,建立了考虑轴承真实结构、组件内部运动的轴承润滑仿真模型,利用沟槽的引流作用增强润滑油轴向流动能力,进而提升轴承润滑效率;其次,考虑轴承变工况服役特点,研究了供油量、转速、沟槽尺寸、喷嘴直径等因素对轴承润滑性能的影响规律,结合正交设计获得了影响沟槽润滑增效的多因素敏感性排序,基于参数归一化方法构建了适用于变工况的最优沟槽宽度预测公式。搭建了高速轴承润滑实验台,对比分析了不同宽度沟槽在轴承变工况下的润滑增效作用,结果表明,当轴承转速超过6000 r/min时,所提方法获得的最优沟槽结构使得轴承接触区润滑油流量提升5倍以上,显著提升了轴承的润滑效率。

高速轴承油气润滑系统的研究及应用现状

随着高速加工技术的快速发展,油气润滑技术应用于高速机床/磨床电主轴轴承已成为目前发展的普遍趋势。概述近年来油气润滑系统应用于高速轴承的研究现状及应用进展,总结油气润滑系统组成、主要影响因素、油气两相流形成机制、润滑状态、关键部件研制等油气润滑系统的研究成果和应用现状,阐述油气润滑系统的设计难点,并提出油气润滑系统研究的未来发展方向。

涡喷发动机高温高速轴承失效机理及改进措施

介绍了涡喷发动机高温高速轴承中导引面严重磨损和轴承的热失稳等失效形式的特征 ,分析了保持架和内圈引导面之间“软磨硬”的异常磨损失效机理 ,指出“软磨硬”是由轴承保持架内引导面对套圈的高速高频振动造成的 ,轴承引导面材料摩擦性能不匹配和润滑油严重污染加速了磨损进程。同时 ,从轴承的性能参数方面分析了轴承的热失稳产生的原因。台架模拟实验再现了导引面严重磨损的主要失效形式 。

高速轴承元件间相互作用力的分析

在高速轴承力分析中引入了部分弹性流体动力润滑理论，在考虑表面粗糙度效应的条件下，分析了轴承元件之间的相互作用力情况，描述了轴承套圈、保持架、滚动体之间的相互作用力在承载区域和非承载区域的大小及分布情况。

一种锂基高速轴承润滑脂的弹流拖动及流变特性研究

通过模拟滚动轴承的实际工况,得到一种锂基高速轴承润滑脂在不同工况下的弹流拖动系数,给出该脂拖动系数的数学模型,并对其流变特性进行分析,建立流变模型。结果表明:当载荷相同,速度由20 m/s增加到40 m/s时,拖动系数逐渐变小。当速度相同,载荷由20 N上升到135 N时,拖动系数增加至某一最大值之后减小。拖动力受润滑膜厚、滑滚比、平均极限剪切应力、接触圆半径和平均剪切模量的影响。润滑脂的平均极限剪切应力和速度呈显著的负相关关系,且和载荷呈正相关关系;润滑脂的平均剪切弹性模量与速度呈负相关关系。载荷超过转折载荷之前,润滑脂的平均剪切弹性模量与载荷呈正相关关系;载荷超过转折载荷之后,润滑脂的平均剪切弹性模量与载荷呈负相关关系。

基于电主轴的高速轴承及其热分析

高速加工需要高转速的机床,电主轴作为机床高速化的发展方向,在高速加工中得到越来越广泛的应用。高速轴承技术是电主轴的关键技术,其技术水平决定了电主轴的转速及承载能力。同时,轴承的摩擦功率产生的热量,使得电主轴温度升高,产生一定热应力和热变形,影响加工精度。因此,有必要对轴承的摩擦功率进行深入研究。研究了电主轴中几种常见的轴承支撑技术,从理论和实际应用上分析了其摩擦功率大小,可以为电主轴的轴承设计提供依据。

高速轴承动力学有限元分析方法

高速轴承是高速列车安全运行的重要部件,轴承运转过程中的动态特性直接影响轴承的使用寿命,采用最小部件之间创建面面接触的方式,建立高速轨道客车用双列圆锥滚子轴承的三维虚拟样机模型,利用ANSYS/LS-DYNA分别研究客车直线匀速行驶和额定速度下以最小转弯半径行驶两种工况下轴承运转过程的动态接触特性,得到轴承的速度特性、加速特性以及滚子承载分布状况、接触单元法向作用力时间历程变化曲线以及保持架的振动曲线,研究结论可以为高速轴承设计过程中模型构建方案的合理确定提供参考。

电主轴在高速轴承试验中的应用

系统介绍电主轴拖动方式的优越性 ,列举了电主轴在航空航天轴承试验机、高速卡盘试验机中成功应用的若干实例 ,并对今后电主轴的发展趋势作了介绍 ,附图 6幅 ,参考文献 4篇。

内圈与轴过盈量对高速轴承抗断油能力的影响

从理论上分析了内圈与轴过盈量对轴承径向游隙的影响,并在内圈与轴不同过盈量情况下对QJS207轴承进行了断油性能试验。结果表明：当轴承内圈与轴过盈量为0.014~0.015 mm时,轴承可断油运转17~19 s;当内圈与轴过盈量为0.005~0.006 mm时,轴承可断油运转30 s。

基于弹流润滑理论的高速轴承动力学仿真分析

文章将油膜对高速轴承动力学性能的影响简化为对轴承动态刚度、摩擦系数和阻尼的影响,基于Hertz接触理论和弹性流体动力润滑理论,建立滚子与滚道、保持架间的作用力模型,在此基础上运用仿真软件Adams对高速轴承进行动力学分析,探讨高速轴承在一定工况下的运动性能,为高速轴承的优化设计提供参考依据。

高速轴承试验机的安装及调试

高速轴承试验机是模拟轴承的运行工况,对轴承的磨损甚至轴承的损坏进行实时监测,对监测的数据进行分析,因此,能给工程技术人员提供第一手资料,作为工程技术人员制定安全规程的技术依据.

高速轴承-主轴系统静动态性能分析的CAD研究

对高速轴承 -主轴系统静、动态性能分析计算软件进行了研究和编制 ,在程序中调用了MATLAB库函数 ,实现了VC与MATLAB混合编程计算高速主轴临界转速与主振型 ,并给出了分析计算示例。

医用真空高速轴承磨损失效分析

目的从宏观和微观角度分析医用旋转阳极X射线管轴承部件磨损失效机制,从真空润滑角度进一步讨论医用X射线管旋转阳极真空轴承润滑剂。方法采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)及其能谱(EDS),对使用后医用轴承组件金相组织、磨损形貌、磨损表面化学组成及其润滑介质进行表征。结果2种轴承材料主要是SKH4或M50高速钢,相应润滑剂材料分别为MoS_(2)和Pb-Cu合金。相对于Pb-Cu合金润滑剂,MoS_(2)固体润滑膜容易产生磨屑和起尘。旋转阳极冷端轴承内外滚道磨损主要为磨粒磨损,滚动体磨损主要为磨粒磨损及疲劳失效。轴承部件表面局部可观察到电烧蚀和点蚀等现象。结论医用旋转阳极X射线管轴承部件失效模式为典型磨损失效。

我国铁路客车高速轴承研究分析

概述了国外客车高速轴承的应用特点;结合我国铁路的具体情况,提出了高速轴承的应用形式,并对其结构进行了分析,对有关技术参数进行了计算。

高速轴承油膜减振支承新结构

本文介绍了一种高速轴承油膜减振支承新结构,借助可调整的油膜问隙,可获得最佳减振效果,润滑可靠,成功地应用在高速旋转强度试验机主轴支承上。

基于FF总线的高速轴承测试台润滑系统设计

提出基于FF现场总线技术的高速轴承测试台润滑系统,并且详细描述了系统控制对象的选取、硬件结构以及系统的应用。系统采用FF总线技术实现了压力、流量、温度等典型对象的控制功能,使工作人员能够及时获得设备的故障预测、报警等信息。

特殊介质高速轴承试验机偏心加载的可靠性分析

以偏心加载对轴系振动及刚度的影响为主要研究目的,利用经典离心力公式,对轴系的自由振动频率和刚度进行分析,以确定偏心套的关键尺寸,提高试验轴系的可靠性。

高速轴承陶瓷球的研磨加工

通过对HIPSN陶瓷球的研磨加工试验 ,分析金刚石磨料的磨耗比 ;研究材料去除率、表面质量与磨料粒度之间的关系 ;