高铁水比条件下100t转炉炼钢工艺实践

在高铁水比条件下,为了使100t转炉顺利冶炼HRB400E、HRB500E等建筑钢,对装入制度(含铁原料入炉数量及成分、热量调整方法)、供氧制度(氧枪喷头的改进、氧枪枪位控制、氧气流量控制)、造渣制度(渣料加入方法、泡沫渣抑制剂的化学成分及使用方法、化渣冷却剂的理化指标及使用方法)和炉型控制(金属熔池液面及炉衬厚度标准、炉口和出钢口标准、炉型控制方法)进行了研究和实践,减少了冶炼过程的喷溅,冶炼出合格的钢水,维持转炉炉型好、寿命长。

内蒙某部边防连队高铁水的净化处理

目的 : 除去边防连队地下饮用水中多余的铁 ,为饮用净化处理后的水提供科学依据。方法 :采用加消毒剂 ,碱式氯化铝及调节pH值的预处理方法 ,再经重力式接触氧化过滤达到除铁目的。结果 :净化处理后的水含铁量由原来的 2 6mg·L- 1降至 0 .3mg·L- 1以下 ,达到国家饮用水卫生标准。结论 :重力式接触氧化过滤设施 ,设备坚固耐用 ,操作简便 。

莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践

莱钢在转炉工序采用高铁水比装入制度,由于造渣制度及枪位控制不合理、炉型控制不当及铁水流冲击,导致喷溅加剧,兑铁位侵蚀。通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工艺,喷溅渣量由25.5kg/t降至17.5kg/t,钢铁料消耗由1069.5kg/t降至1064.0kg/t,耐材消耗由0.42kg/t降至0.20kg/t,氧枪寿命由210炉提高至325炉。

高铁水比电炉提高钢水纯净度的工艺实践

某公司电炉短流程炼钢采用高铁水比不通电冶炼,产品主要为连铸圆管坯、钢锭等多种形式铸坯,通过对顾客使用过程中的缺陷坯料进行成分、金相、扫描电镜、能谱分析、大样电解后发现,产生缺陷的主要原因是MnS、铝酸钙以及簇状的Al2O3等夹杂物。采用复合吹炼强化熔池搅拌有效控制终点钢液氧含量;电炉出钢过程连续喷粉脱氧,减少钢中大型夹杂物;利用精炼渣系优化,促进夹杂物上浮吸附;优化中间包渣系,改进保护浇注,抑制钢液二次氧化,有效提高了钢水纯净度。

100t转炉高铁水耗冶炼模式生产实践

通过分析三钢高铁耗冶炼期间存在的问题,结合脱碳速率、升温模型及热平衡分析,优化转炉造渣制度、流量和枪位控制及终点控制要求,达到消耗控制稳定、炉型稳定、生产顺行的目的。

120吨转炉高铁水耗冶炼工艺优化

本文介绍了高铁水耗条件下转炉冶炼存在的问题,在综合评估炉型稳定维护的基础上,从留渣制度、供氧制度、造渣制度和终点控制制度等方面进行优化,不仅提高了过程控制的稳定性,转炉生产成本降低了3.42元。

下辽河平原孔隙高铁水形成的环境背景与防治

下辽河平原位于辽宁省中部—辽河中下游,经纬座标:东经121°15′～123°50′,北纬40°30′～42°20′。东部边界马千山山麓,西部边界马医巫闾山山麓,北界铁法丘陵,南濒渤海。面积约24,000平方公里。 该区为辽宁经济发达,人口密集区,也是未来辽宁整个国民经济发展的中枢地区。如今区域环境特点,已展示人类社会经济活动的强度与资源及环境间的失调和不稳定性。。本文以初步分析该区孔隙高铁水形成的环境背景,以及高铁水时空分布规律的环境作用为主,进而提出今后区域国土资源整治利用战略途径。

一种磷高铁水条件下转炉高碳低磷终点控制冶金方法

专利号:ZL201610536952.4发明人:梁新亮寻民定尹振芝戴智才杨信权程绘兵龙雄峰向往曾全文本发明公开了一种磷高铁水条件下转炉高碳低磷终点控制冶金方法,保留溅渣后的残渣,向转炉兑入铁水和废钢,点火后氧枪位按1.3m控制,顶吹氧,全程底吹氩。向炉内加入铁矿石和石灰,前期倒炉温度1350~1400℃。

120t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践

为实现效益最大化,马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120 t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时,应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术,解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题,实现出钢钢液中w(P)<0.015%,终点C-T双命中率达91.2%,石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5 kg/t以下,吹损率从10.3%降低到8.7%以下,成本及消耗降低的良好效果。

高钛铁水转炉少渣冶炼技术研究实践

渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO_(2)含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。

DISA线高硫铁水的型内球化

在ＤＩＳＡ垂直分型线上对高硫铁水进行型内球化处理实验，球化剂系数（Ｓ·Ｆ）为０．０４７ｋｇ／ｓ·ｃｍ￣２，球化剂Ｘ＿ｔＭｇ７－８合金加入量为１．０～１．２％时得到了良好的效果。

西南地区复杂山区成达万高铁水文计算分析

本文以成都至达州至万州高速铁路项目可行性研究阶段为依托,对西南复杂山区水文进行计算分析.通过可研设计过程中的野外勘测、水文资料收集、水文计算验证和计算结果分析等实地勘测过程,分析总结成达万高铁项目大江大河流量推求方法及四川中部丘陵地区小流域河流水文特征.根据收集的远桥位处水文站资料,计算验证近桥位处水文站的水文资料,并结合现场调查及测量,推算渠江可研桥位处流量;结合四川省经验公式、铁二院法、形态法对11处不同汇水面积的小河(沟)进行流量计算及结果比对,最终确定铁二院法为本地区小流域流量计算方法.分析结果可为四川中部丘陵地区及类似区域的铁路、公路项目水文计算分析提供参考.

莱钢50t电炉提高热装铁水比例实践

分析了50 t电炉高铁水比冶炼的可行性,并通过调整配料结构,优化冶炼工艺和操作等手段,将50 t电炉热装铁水比例从60%~70%提高至70%~80%,降低了钢铁料消耗和冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高了钢水质量,取得了良好的经济效益。

转炉冶炼高钛铁水的喷溅原因及控制

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂260 t转炉冶炼高钛铁水发生喷溅的问题,分析了喷溅的原因,采取高、低硅铁水兑折或双渣法,根据底吹状态控制氧枪枪位的措施后,转炉冶炼高钛铁水的喷溅率由40%降至16%,保证了生产的顺行。

100 t转炉高Si铁水炼钢工艺

通过对高硅铁水在100t转炉炼钢过程中的硅氧化特点以及升温、加料、热平衡、喷溅等进行分析,结合我厂的实际情况,从炼钢工艺五大操作制度进行优化,采用双渣操作,成功解决了高硅铁水的冶炼问题,从而控制了事故,保证生产的稳定顺行,提高了各项经济技术指标。

45t电弧炉高比例铁水冶炼实践

某45 t电弧炉在兑入60%铁水条件下,针对矮胖型炉型电弧炉对供电曲线、供氧制度和造渣制度进行了优化,解决了高比例铁水带来的炉墙炉盖粘钢、炉内大沸腾和炉门口跑钢等问题,使冶炼操作平稳,缩短了冶炼时间,降低了电耗和电极消耗。

100 t转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5 m^3/(t·min),3~4.5 min时为3.2 m^3/(t·min),温度控制在约1 320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1 320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1 580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。

转炉高硅铁水双渣法高效生产技术实践

针对转炉传统高硅铁水双渣冶炼周期长、金属收得率低、消耗高等问题,对转炉冶炼高硅铁水进行了工艺优化.采用低成本的石灰石替代石灰造前渣,通过控制炉渣碱度、炉温快速脱Si等方式,有效避免了转炉冶炼喷溅,提高了金属收得率,降低了转炉熔剂消耗、冶炼生产周期和环保冒烟风险等.工艺优化后石灰消耗减少19.2 kg/t,冶炼周期平均缩短208 s,钢铁料消耗降低6.4 kg/t.

高硫铁水脱硫工艺及高效脱硫剂试验研究

煤基直接还原钒钛磁铁矿新工艺流程得到的含钒铁水,其硫含量高,铁水脱硫负荷大。采用Kr法处理铁水,选用镁钙基材料为脱硫剂,辅以多种添加剂作为脱硫组元,优化机械搅拌工艺,使铁水脱硫效率、脱硫合格率均达到90%以上。

高钛铁水的冶炼实践

2017年5月福建三钢闽光股份有限责任公司4#高炉用炉内加钛矿的方式来延长寿命以提高铁水产量,但由此产生的高钛铁水给炼钢转炉冶炼造成困难,炼钢厂针对高钛铁水冶炼进行工艺优化,优化后冶炼高钛铁水炉次炉渣化好的比例从原来的31.60%提高到82.91%,转炉脱P率从原来的62.58%升高到67.23%,交接班炉口直径较大的比例由原来的20.63%增加到76.34%,生产得于顺行。