高铁白车身腻子自动打磨系统

高铁白车身腻子自动打磨系统主要依托4台工业机器人,配合多样化的功能部件实现车体的自动打磨。其主要构件包括六轴工业机器人、导轨(含水平导轨和竖直导轨)、平整度检测系统、除尘系统、恒力打磨系统、砂纸自动更换装置、电控系统、车体位置标定系统以及离线编程软件等。该系统的应用可显著缩短高铁白车身腻子打磨周期,提升生产效率及产品合格率,降低劳动成本,改善作业环境,满足职业健康及环保需求。

高铁白车身腻子打磨工艺研究

为了解决高铁白车身腻子人工打磨质量不稳定、效率低以及工作环境恶劣的现状,通过引入机器人打磨、恒力控制技术对腻子打磨过程进行优化,并设计正交试验,以表面平整度和粗糙度作为输出指标,考察磨削过程的具体参数。结果表明:通过选择合适的砂纸目数、磨削力以及进给速度,能够提高腻子打磨的质量。在此基础上,最终以车身整体平整度作为实验输出指标,优化打磨路径、次数及打磨方式,可以得到具有良好平整度的高铁白车身表面。

高铁白车身表面腻子打磨质量一致性研究

在高铁白车身表面腻子自动化打磨的过程中,打磨后的表面质量具有很大的差异,严重影响后续工序的加工制造。本文通过分析并控制影响表面质量的因素,试验研究在不同工艺条件下,表面粗糙度随打磨时间的变化关系,并通过改变打磨过程中的试验条件来保证打磨后的表面质量一致性。结果表明:正压力、主轴转速和砂纸粒度会对打磨后的表面粗糙度和砂纸使用寿命产生较大的影响,在此基础上,在试验过程中适时改变正压力,可以提高打磨后表面质量的一致性。

高铁白车身拉丝加工表面纹理参数化评价方法

针对拉丝加工表面纹理的获取缺乏材料微观去除层面的理论指导与量化评价指标的问题,提出一种面向铝合金高铁白车身拉丝表面纹理形成的参数化评价方法.选择磨粒的几何形状和尺寸、分布间距和出刃高度作为拉丝轮形貌特征评价参数,根据磨粒分层和随机分布规律在二次开发的拉丝轮参数化建模平台上自动生成拉丝轮模型,并确定以沿纹理方向的微观不平度十点高度和垂直纹理方向的轮廓微观不平度的平均间距作为特征参数区分直纹和雪花纹.仿真和实验结果表明:通过该方法可以获得理想的直纹和雪花纹,其中直纹的微观不平度十点高度小于2μm,轮廓微观不平度的平均间距大于0.2 mm,雪花纹的微观不平度十点高度大于5μm,轮廓微观不平度的平均间距小于0.1 mm.