用电解锰渣制备高铁硫铝酸盐水泥熟料

以湘潭电化集团"两矿法"生产电解二氧化锰排放的电解锰渣(EMR)为原料,采用X射线荧光光谱分析(XRF)、扫描电子显微镜-能谱仪(SEM-EDS)、X射线衍射(XRD)、热重分析(TG)等检测手段对其化学组成、形貌特征、物相结构及物化性质进行了分析.结果表明,电解锰渣是一种富含Si、S、Fe、Ca、Al的材料,可以用作烧制高铁硫铝酸盐水泥(FAC)熟料的原材料.分别考察了煅烧温度、保温时间、电解锰渣掺量对高铁硫铝酸盐水泥抗压强度的影响,当煅烧温度1 200℃、保温时间60 min、电解锰渣掺量25%左右时为煅烧工艺的最优条件,3 d抗压强度最高可达49.8 MPa.研究结果可为电解锰渣的资源化利用提供新的途径和方向.

遵义高铁硫低品位碳酸锰矿石选别试验

遵义高铁硫低品位碳酸锰矿石直接浸出存在处理量大、成本高、工艺复杂等问题。为解决该问题,在工艺矿物学研究基础上进行了选矿试验。研究表明,对于碳酸锰占总锰的93.45%,铁硫主要以黄铁矿形式存在、各主要矿物嵌布关系密切的矿石,在磨矿细度为-0.074 mm占85%的情况下采用强磁选—强磁选精矿再磨(-0.037 mm占65%)—反浮选—强磁选尾矿螺旋溜槽+摇床重选选硫流程处理,获得了Mn品位为26.01%、含Fe7.31%、含S0.76%、Mn回收率为91.85%的锰精矿,以及S品位为38.47%、S回收率为72.54%的综合硫精矿,锰精矿S、Fe剔出率分别达92.30%和59.37%。矿石抛出产率为42.43%的尾矿和9.03%的硫精矿后,锰品位从13.75%提高至26.01%,这为后续浸锰创造了良好的条件。可减少后续电解金属锰的酸耗、氨耗及渣的处理费用等,为企业创造显著的经济效益。

含游离石膏高铁硫铝酸盐水泥熟料的组成设计与性能研究

本工作在高铁硫铝酸盐水泥熟料中引入游离石膏相(以C_(2)S/CaSO_(4)比呈现),并将其与铁相和煅烧温度作为正交试验三个因素,探究三因素对高铁硫铝酸盐水泥矿物组成与力学性能的影响规律,并借助XRD和SEM-EDS等表征手段分析了水泥熟料的物相组成、微结构以及水化产物种类。结果表明:含游离石膏相的高铁硫铝酸盐水泥熟料的主要矿物组成为C_(4)A_(3)$、C_(2)S、铁相、C_(5)S_(2)$和游离石膏,其中铁相矿物的实际组成为C4AF且其含量均大于设计值,而C_(4)A_(3)$矿物含量的实际值均小于设计值。随着煅烧温度升高,熟料中C_(4)A_(3)$矿物颗粒尺寸变大,含量增加,而圆棒状的C_(5)S_(2)$矿物颗粒减少,分解成了游离石膏和C_(2)S,且团聚状的游离石膏附着在卵粒状的C_(2)S颗粒表面上。当铁相含量为25wt%,游离石膏相含量分别为6.65wt%和11.12wt%时,高铁硫铝酸盐水泥熟料中后期的抗压强度均表现良好,其中N-7样品力学性能最优,3 d和28 d抗压强度分别为40.4 MPa和52.1 MPa。以28 d抗压强度为考察指标,正交试验的最佳方案是A_(1)B_(3)C_(3),且在其28 d龄期水化产物中观察到较多的AFm相。

硬石膏和脱硫石膏对高铁硫铝酸盐水泥性能的影响

将硬石膏和脱硫石膏分别按5%、10%、15%、20%掺入到高铁硫铝酸盐水泥中,对其物理性能进行检测,发现随着掺量的不同性能呈规律性差异。但总体可以看出掺入脱硫石膏后水泥的强度发展、抗氯离子扩散性能弱于掺入硬石膏,但在膨胀性能、抗硫酸盐侵蚀性能方面优于掺入硬石膏。

凡口铅锌矿选硫新工艺研究与实践

介绍了凡口铅锌矿选硫工艺革新的原因及高铁硫精矿的市场价值。通过实验室小型试验、半工业试验,确定了新工艺流程。工艺改造后引进了XCF和KYF机械搅拌式充气型浮选机,选硫系统的技术经济指标大幅提高,可同时获取高硫精矿和低硫精矿,创造了良好的经济效益。

XCFⅡ/KYFⅡ型浮选机组在凡口铅锌矿的应用

凡口铅锌矿为了将硫精矿产品方案由生产单一的普通硫精矿(S品位≥40%)改为生产高铁硫精矿(S品位≥47%)和普通硫精矿(S品位≥37%)两种产品,采用XCFⅡ/KYFⅡ-8型浮选机组替代原来的6A浮选机,对选硫工艺流程进行了改造。改造后,在硫回收率不受影响的情况下,两种硫精矿的品位完全达到预期目标,并减少了药剂消耗,可年增效益近5 000万元。