高铁锌精矿加压浸出工艺杂质行为研究

在复杂高铁锌精矿的加压浸出过程中,一段加压浸出在实现锌浸出率提高的同时,杂质元素也会不可避免的得到浸出,增加后续浸出液除杂负担。本文利用锌电积过程产生的废电解液,开展了高铁锌精矿的加压浸出过程中杂质行为研究,进行了浸出温度、浸出时间、氧分压、液固比以及添加剂用量等对杂质Fe和Cu浸出率以及Pb和Ag入渣率影响的单一因素试验。试验结果表明,在粒度-300目(小于50μm)占比大于95%、温度140~150℃、时间2~3 h、氧分压0.5~0.7 MPa、液固比5∶1~6.7∶1、添加剂为矿样质量0.5%的条件下,杂质Fe和Cu的浸出率分别为16%~30%和65%~88%,Pb和Ag的入渣率分别为92%~99.9%和98%~99.9%。

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(一)

创新性地提出并完成了100℃、0.4MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30t/d规模可行性研究。高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95%,产出S^0 240 kg/t。处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数。此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90%～98.3%。

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(三)

创新性地提出并完成了100℃、0.4MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30 t/d规模可行性研究。高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95%,产出S^0 240 kg/t矿。处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数。此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90%～98.3%。

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(二)

创新性地提出并完成了100℃、0.4MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30t/d规模可行性研究。高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95%,产出S^0240 kg/t矿。处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数。此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90%～98.3%。

锌精矿中伴生铟的提取

采用两段加压酸浸-萃取新工艺从含铟高铁闪锌矿回收伴生铟,结果表明,铟的浸出率、萃取率、反萃率和铟置换率分别达92.98%、96.58%、99.32%、99.5%;从原料含铟高铁闪锌精矿至海绵铟各工序处理后,经计算铟的直收率为88.74%。与传统提取方法相比,伴生铟的回收率提高了约38.74个百分点,同时,锌浸出率大于99.25%,说明采用该新工艺能够很好地提取有价金属。

高海拔下锌的高浸出率——谢里特为中国西部矿业公司进行的锌氧压浸出研究

西部矿业(WMC)甘河精炼厂海拔高,WMC矿山生产的精矿含铁高,这两点是WMC为其新的锌精炼厂选择氧压浸出工艺的关键因素。谢里特公司在萨斯喀彻温堡用WMC从中国青海省提供的精矿样品进行了氧压浸出试验,本论文描述了该试验的结果。小型间断氧压浸出试验和四天连续扩大试验的结果都进行了报告。连续扩大试验包括两段氧压浸出、中和及除铁的连续操作,产出无铁硫酸锌溶液。氧压浸出取得了大于98%的锌浸出率,同时产出含有约9 g/L硫酸和2 g/L铁的溶液。中和及除铁后,溶液约含170g/L锌和<10mg/L的铁。从锌精矿原料到元素硫副产品的总硫回收率约为85%,从中和渣中可回收原料中75～80%的铟。试验结果显示了谢里特锌氧压浸出工艺的技术和经济优势,并且为工程设计提供了所需数据。

低污染黄铁矾工艺实践应用分析

本文阐述了低污染黄铁矾法沉矾工艺的机理,并计算出低污染黄铁矾法沉矾母液铁浓度的理论最大限值为10.62g/L。低污染黄铁矾工艺应用实践的特点是:有效提高了高铁原料对锌冶炼工艺的适应性,但增大了冶炼渣综合回收利用的难度。针对工艺特征提出了改进低污染黄铁矾沉矾工艺的几条建议。