日钢高炉高铝渣大渣量冶炼条件下的高煤比操作

日钢高炉在(Al_2O_3)超过18%、渣比达到400kg/t以上冶炼条件下,通过采取保持炉缸热量充沛、改善煤粉燃烧、提高煤粉置换比、提高炉内透气性等关键技术措施,使煤比达到185kg/t以上。

用低Mn／Al_2O_3值锰矿以高铝渣生产硅锰合金的探讨

论述使用低Ｍｎ／Ａｌ２Ｏ３比值原料生产硅锰合金的可行性；根据生产实际数据，找出了渣中各成分问的相应关系及其对渣铁比和电耗的影响，提出用低碱度、高ＡＩ２Ｏ３渣型生产硅锰合金的工艺，并在实际生产中取得较好效果。

高铝渣黏度和热力学性质分析

高炉炉渣是高炉炼铁最主要的副产品。炉渣的黏度和热力学性质对高炉生产过程中的炉渣流动性和高炉能量利用具有重要意义。文章运用FactSage热力学软件计算了炉渣的黏度、热容和焓变。结果表明,炉渣黏度随MgO和碱度的增加而降低,随Al_2O_3含量的增加而增大。随着MgO、Al_2O3_和碱度的增加,炉渣热容增大,但相比较而言,碱度对炉渣热容的影响最小。炉渣焓变随MgO和Al_2O_3含量的增加而显著增大,随碱度的增大而降低。从能量利用的角度来看,炉渣MgO和Al_2O_3含量的增加将增大因炉渣排出而带走的热量,而碱度的增大有利于减少高炉系统的能量消耗。

高铝渣对济钢3200m^3高炉冶炼的影响

针对高铝渣特有的黏度高、流动性差、脱硫能力差的特点,济钢3200 m3高炉通过调整热制度和布料制度,在烧结时提高MgO含量,控制渣中镁铝比>0.6,使渣中MgO含量在8%~11%,高炉的整体操作炉型适应了高铝渣的冶炼要求。在渣铁比升高43 kg/t的条件下,高炉生铁含硅降低,炉渣脱硫能力增强,基本杜绝了三类铁。

高铝渣的流动性和脱硫能力

采用KTH炉渣粘度模型和实验研究了高铝渣流动性与炉渣成分、温度的关系,采用多元逐步回归分析方法研究了实际生产中炉渣脱硫能力与炉渣成分、铁水成分的关系.结果表明,高铝渣中Al2O3会降低炉渣流动性,Al2O3含量低于18.5%(ω)为宜,最高不应超过19.5%(ω);渣中适量的MgO可改善炉渣流动性,宜将炉渣四元碱度控制在0.92以上,镁铝质量比控制在0.48以上,同时炉渣二元碱度不超过1.19,MgO含量不超过12.5%(ω).铁水温度和炉渣二元碱度是影响炉渣脱硫能力的主要因素,MgO含量等其他因素作用相对较小.

高铝硅钢渣系物性对钢包衬粘渣的影响

本文研究了高铝硅钢炉渣的熔化温度、物相组成、钢包残砖粘渣层物相结构，探讨了钢包粘渣机理。结果表明，刚玉包衬发生粘渣是因为碱度2左右的CaO—SiO2-MgO—A12O3系炉渣的熔化温度过高、粘度过大，在浇铸温度下易析出高熔点的镁铝尖晶石。提高炉渣碱度可减少甚至避免镁铝尖晶石析出，进而显著降低高铝渣熔化温度。防止钢包粘渣的合理渣系为：碱度CaO／SiO２在3～8范围，A12O3含量在25％～40％，MgO含量在10％以下。

B_(2)O_(3)对高铝渣稳定性的影响

为了明确B_(2)O_(3)对高Al_(2)O_(3)渣稳定性的影响,基于现场高炉渣的实际成分,通过熔体物性测定仪、扫描电镜、红外光谱仪分析了B_(2)O_(3)对高Al_(2)O_(3)渣黏度和基础玻璃微观结构的影响。结果表明,随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣黏度降低;当炉渣温度低于1360℃时,炉渣随着B_(2)O_(3)的增加稳定性增强;炉渣温度为1216℃、B_(2)O_(3)质量分数为2.0%时,炉渣的稳定性最好。随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣不断玻璃化,当B_(2)O_(3)质量分数为2.0%时,炉渣微观结构完全是玻璃态结构,表现为假性酸性渣的性质;随着B_(2)O_(3)含量的增加,[Si-O-Al]键断裂,[AlO_(6)]八面体结构振动峰增加,炉渣的稳定性越来越好。

高铝硅氰化渣中铁回收工艺

研究一种处理磁选前高铝硅氰化渣的新工艺。采用复合添加剂焙烧-水浸-磁选工艺对一种铁品位为27.69%(质量分数),SiO2含量为23.9%,Al2O3含量为6.35%的高铝硅氰化渣进行杂质与铁分离的研究。研究结果表明:在最佳焙烧条件下,当水浸温度为60℃,液固比为15:1,水浸时间为5 min,转速为20 r/min,在激磁电流为2 A时,可获得铁品位57.11%,铁的回收率为72.58%的铁精矿。铁的品位和回收率都比单纯的复合添加剂还原焙烧-磁选法所获得的铁精矿的指标高,铁的品位提高了10%左右,回收率提高了30%左右。X线荧光(XRF),X线衍射(XRD)及能谱(EDS)分析研究结果表明:经水浸后,复合添加剂焙烧过程中所产生的可溶性复杂杂质化合物被洗除,不溶性物质经磁选后随之进入非磁性物,实现铁与杂质矿物之间的有效分离。

高铝渣物性及发泡性能的试验分析

以Al_(2)O_(3)质量分数为30%的高铝渣为原料,研究了该渣系下的液相比例、黏度、表面张力和密度在不同n(CaO)/n(Al_(2)O_(3))(C/A=1.4、1.5、1.6)、MgO质量分数(0%、5%、10%)下与温度变化(1550、1600、1650℃)的关系,并分析了不同n(CaO)/n(Al_(2)O_(3))下高铝渣特性对发泡行为的影响及与发泡指数之间的关系。结果表明,不同n(CaO)/n(Al_(2)O_(3))下,MgO质量分数不同,则熔渣成为全液相时的温度均有所差异;渣的黏度和表面张力随温度的升高而减小,并且温度越高,黏度减小的幅度越小,表面张力减小的幅度越大,而渣的密度随温度升高而增加,但幅度较小,因此温度对密度的影响较小。在温度为1650℃、MgO的质量分数分别为0%和5%的渣系中,改变w(CaO)/w(SiO_(2))可以影响熔渣的起泡性能,因此确立了该渣系下熔渣特性与发泡指数的关系。综合分析熔渣特性结果发现n(CaO)/n(Al_(2)O_(3))不宜过高,最佳比值为1.4。通过对不同条件下高铝渣物性及发泡性能的试验分析,掌握高铝渣物性参数的变化规律及发泡指数,为高铝渣在冶金过程中的应用提供一定参考。

高铝熔渣物相析出演变规律研究

以改善高铝渣浸出性能为目标,采用DSC实验和SEM-EDS检测方法,研究了高铝渣控温冷却过程中物相析出规律,考察了降温速率、n(CaO)/n(Al_2O_3)和MgO含量对铝酸钙渣物相析出演变规律的影响.结果表明:当降温速率加快时,熔渣凝固过程趋于更大程度的偏析,C_2 S相变愈不充分,粒度粗化,劣化了自粉行为和浸出条件;随着调高渣中n(CaO)/n(Al_2O_3),C12A7的析出温度升高,物相析出活性按照CA→C12A7→C3A逐渐增强;当渣中含有MgO时,物相中出现C_2MS_2,不利于C_2 S物相转变,更为重要的是MgO富集在含铝物相中形成Q相。

B_(2)O_(3)对高铝低镁渣稳定性影响研究

为了明确B_(2)O_(3)对高铝低镁渣稳定性的影响,基于现场高炉渣的实际成分,通过熔体物性测定仪、Factsage软件、XPS光谱分析了B_(2)O_(3)对炉渣粘度和炉渣微观结构的影响。结果表明:随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣粘度降低;当炉渣温度低于1360℃时,炉渣随着B_(2)O_(3)的增加稳定性增强;炉渣温度为1216℃,B_(2)O_(3)质量分数2.0%时,炉渣的稳定性最好。随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣的液相区逐渐向MgO的区域扩大,B_(2)O_(3)的加入不仅改善了MgO含量过高引起的炉渣难熔现象,同时提高了炉渣在二元碱度波动时的稳定性。

高铝精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响

本文以国内某厂重轨钢U71Mn为例,开展了不同Al2O3质量分数精炼渣对重轨钢中夹杂物的影响研究.研究结果表明:在实验室条件下,钢中全氧质量分数随着精炼渣中CaO/SiO2的增加逐渐降低,钢中夹杂物的平均直径随渣中Al2O3质量分数的增加先减小后增大.夹杂物中氧化铝质量分数随着渣中Al2O3质量分数降低而降低,当渣中Al2O3质量分数低于30%时,精炼渣中Al2O3质量分数对夹杂物中氧化铝质量分数影响不大.试样中较大尺寸夹杂物均是以Al2O3·MgO为核心的包裹型夹杂,部分试样在Al2O3·MgO外侧包有少量的SiO2,并随着渣中CaO/SiO2值增加而逐渐减少.夹杂物最外侧为硫化物包裹层,且随着CaO/SiO2增加包裹范围逐渐变小.

基于人工神经网络的高炉渣黏度预报模型

针对宝钢不锈钢高炉高铝渣流动性较差,且黏度预报精确度较低的现状,采用旋转型黏度测定方法,测定1 500,1 475,1 450℃,Al2O3质量分数为15%-19%,MgO质量分数为7%-11%,碱度R2为1.1-1.3条件下的高铝渣系黏度,构建炉渣黏度与其成分的数据库,在此基础上,建立人工神经网络的炉渣黏度预报模型。应用结果表明,基于人工神经网络的炉渣黏度预报模型的预报误差基本在5%以内,命中率为90%以上。

高A1_2O_3渣脱硫能力的研究

1 前言 近年来,为降低生铁成本,不少企业都希望在保证炉渣脱硫能力的前提下,努力增加高Al_2O_3矿的用量。如宝钢在高炉炉渣的Al_2O_3标准允许的前提下。

高碱铝铬渣脱碱工艺研究

本实验基于铝铬渣是一种价格便宜、来源丰富的原料,尝试利用相转化和合成反应方法降低其中Na_2O的含量,通过测定主要的理化指标,研究高碱铝铬渣去除Na_2O的有效工艺。

高铝尾渣用于电炉炼钢生产的应用研究

通过对攀西地区的钒铁冶炼后高铝尾渣的特性研究,采用同步配加活性石灰的方法进行调渣处理,将其直接用于钢渣电炉炼钢生产。试验证明,该方法对螺纹钢的冶炼效果与现有工艺相当,为高铝尾渣的综合回收利用开辟了新的途径。

联鑫钢铁3^#高炉风口下沉的研讨

介绍了高炉风口小套的下沉现象及原因分析,采取有效的处理方法,解决了威胁高炉安全的问题。

中性气氛下高铝中钛型高炉渣黏度的试验研究

采用RTW熔体物性测定仪研究了中性气氛条件下高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了碱度和化学成分等因素对其黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明:在中性气氛条件下,当炉渣碱度从0.92提高到1.12时,炉渣的黏度降低、熔化性温度升高;随着渣中MgO含量的升高,炉渣的黏度先降低再升高;增加渣中Al2O3含量,炉渣的黏度显著提高。当Al2O3的质量分数大于14.75%后对炉渣黏度的影响不明显;当TiO2的质量分数在10.57%～14.57%范围内增加时,高铝中钛渣的黏度随之降低,即在理想条件下,TiO2含量和温度的增加对炉渣黏度影响均不大。但当高炉冶炼钒钛磁铁矿时,炉渣中的Ti(C,N)等高熔点物质随原料中TiO2含量的增加和炉温的上升而增加,将对炉渣黏度产生很大的影响,故冶炼时应控制高炉内TiO2的还原以少生成高熔点钛化合物,并且严格控制铁水温度以使高炉接受矿石钛含量。

添加剂对高铝中钛型高炉渣黏度及熔化性温度的影响

采用RTW熔体物性测定仪研究了高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了不同添加剂成分对黏度和熔化性温度的影响规律。研究结果表明：在高铝中钛高炉渣中分别加入一定比例的CaF2、MnO、MgO、Li2O,均有利于炉渣黏度和熔化性温度的降低。综合考虑炉渣的流动性和添加剂的成本,比较适宜的添加剂为CaF2和MnO;各添加剂适宜的添加范围分别为：CaF2质量分数为0.5%~1.5%,MnO质量分数为2%~5%,MgO质量分数为1%~3%,Li2O质量分数为1%~2%。