土壤腐蚀过程中高锡青铜的形貌变化和元素迁移

采用在含模拟土壤介质(0.010 4 mol/L Na2SO4+0.028 2 mol/L NaCl+0.016 4 mol/L NaHCO3)的土壤中埋藏铸造青铜试样的方法研究高锡青铜的土壤腐蚀规律;采用金相显微镜观察腐蚀前后青铜的结构变化,扫描电镜(SEM)并结合能谱(EDS)对微区成分进行分析;用X射线荧光光谱(XRF)检测埋藏试样周围土壤中元素含量,同时用残留因子fCu/Sn和fCu/Pb定量分析腐蚀产物中Cu、Sn和Pb的残留情况。结果表明:在该环境下高锡青铜腐蚀首先从α相与δ相界面开始,且α相先于δ相发生腐蚀,留下未腐蚀的岛屿状δ相;高锡青铜腐蚀过程中Cu优先向周围土壤中迁移,最终形成的含O、C腐蚀产物中富含Sn和Pb。

高锡化学镀Ni-Sn-P合金工艺

研究了在酸性条件下,以次亚磷酸钠为还原剂、多种配位剂共存、并有稳定剂和光亮剂存在条件下,镀层含锡量较高的化学镀Ni-Sn-P合金的工艺条件.在该条件下施镀,镀速较快、镀液稳定、镀层光亮、镀层组成为P 7.48%、Sn 12.76%、Ni 78.12%和Fe 1.64%,硬度HV为487.14.

高锡铝合金-钢双金属冷轧复合机理研究

采用冷轧复合工艺制得高锡铝合金-钢双金属材料,分别对冷轧态和再结晶退火态双金属的结合界面进行组织观察、结合强度测试及结合机理分析。结果表明:冷轧态双金属中锡相呈带状分布,再结晶态双金属中锡相呈"孤岛状"均匀分布;双金属界面形态结合良好,冷轧态双金属的界面结合机理为冷压焊合和机械咬合,再结晶态界面结合机理为冷压焊合、机械咬合和冶金结合三种;经350℃×2h退火后,双金属结合强度达92.6 MPa,比冷轧态提高了27%。

高锡钨精矿选择性浸出锡、钨工艺研究

研究了采用高压碱浸法从高锡钨精矿中分离锡、钨,考察了浸出温度、碱浓度、浸出时间、液固体积质量比及添加剂用量等对锡、钨浸出率的影响。结果表明:将750℃下焙烧2h的高锡钨精矿进行高压碱浸,在添加剂用量为矿石质量的1.0%、温度150℃、氢氧化钠用量为理论量的3倍、浸出时间2.5h、液固体积质量比1∶1条件下,钨浸出率达98.57%,浸出渣中锡质量分数为3.34%;锡富集于浸出渣中,钨进入溶液,钨、锡得到有效分离。

高锡青铜镜石膏型熔模铸造工艺探讨

针对采用砂型铸造高锡青铜镜存在的尺寸精度和表面光洁度不佳的问题,试验了石膏型熔模铸造高锡青铜镜工艺,并探讨了高锡青铜镜在石膏型熔模铸造中容易出现的缺陷及解决措施。结果表明,高锡青铜镜的铸造质量取决于多方面的因素,它对铜镜材质、工艺设计、蜡模制作、铸型制作及熔炼浇注等均有一定的工艺要求。

高锡铝合金轴瓦材料中一种缺陷性质的分析判断

阐述了高锡铝合金轴瓦在拉削过程中形成“白点”缺陷的原因,并对缺陷的属性进行了分析判断,为避免缺陷提供了依据.

发动机高锡铝合金轴瓦失效形式和原因

文章以EQ6 10 0发动机为例探讨了高锡铝合金轴瓦及失效形式失效的原因。

三相交流工频等离子体冶炼高锡钨中矿制取钨铁

简单地介绍了寻求新的冶炼钨铁工艺的现实意义,着重复述了用三相交流工频等离子体冶炼高锡钨中矿制取钨铁的冶炼原理、冶炼过程、工业扩大试验得到的结果及放料的情况。用WO_3为46.54％、Sn含量超标61倍、Cu为8.3倍、As为0.6倍的不合标准的钨中矿为原料,冶炼出钨铁达到:W含量为78％,Sn为0.02％～0.03％、Cu0.03％～0.06％、As小于0.04％、其它杂质也低于标准,W的直收率为95％～98％。依据工业扩大试验的结果,每吨钨铁盈利为6300元以上。

高砷高锡阳极泥中砷锡分离工艺研究

采用碱性焙烧—浸出工艺处理高砷高锡阳极泥,考察了碱料比、焙烧温度、焙烧时间、液固比、浸出温度及浸出时间等对金属浸出率的影响。结果表明,优化条件为:碱料比0.9、焙烧温度600℃、焙烧时间2h、液固比3(mL/g)、浸出温度80℃、浸出时间2h。在此条件下,碱性焙烧—浸出工艺能实现砷锡高效分离,砷的回收率高达95.2%,浸出渣含砷<0.5%,其它有价金属有效富集以便后续回收。

电镀光亮锌和高锡Cu-Sn合金组合镀层工艺

试验了光亮镀锌和高锡Cu-Sn合金组合镀层滚镀工艺。采用本工艺能够获得镜面般光亮镀层。试验表明,镀层与基体之间以及两镀层之间的结合力满足标准的要求,与传统的碱性滚镀铜和高锡Cu-Sn合金组合镀层相比,耐盐雾试验时间提高150%,镀层材料成本降低43.3%。在光亮镀锌和高锡Cu-Sn合金组合镀层上镀仿金,与碱性镀铜和光亮镀镍组合镀层上镀仿金相比,镀层材料成本降低68.4%,按新工艺镀黑镍,镀层材料成本降低62.9%。生产实践证明,光亮镀锌和高锡Cu-Sn合金组合镀层能够满足顾客的质量要求。

一种高锡含量硫醇甲基锡在CPVC管材中的应用探究

简单介绍了一种高锡含量硫醇甲基锡的制备方法,并考察了其静态热稳定性和动态热稳定性,实验结果表明此高锡含量硫醇甲基锡可用于CPVC管材加工。

影响20高锡/钢双金属材料粘结强度因素探讨

对影响20高锡/钢双金属材料粘结强度的几个主要因素进行了初步探讨,得出钢板、20高锡合金板的表面处理、钢板的变形量、钢板/20高锡合金板的原始厚度比、轧机的线速度、润滑油使用情况及成品退火均对粘结强度产生一定的影响。并提出了合理的控制方法,在实际生产中加以应用,能有效地提高粘结强度和产品质量。

光电直读光谱法检测高锡铅锭中的锡含量

运用光电直读光谱法检测铅锭中范围在0.00019%~5.32%的锡含量。通过增加自制标准样品,在原检测范围为0.00019%~0.094%的测量方法基础上将分析曲线中含量最高点扩展至5.32%;探讨了扩展检测范围后分析曲线的调整,以此推断出当分析曲线为二次方程时能同时兼顾低含量锡的检测,是最合适的分析模式;使用SPECTRO LAB M10型光电直读光谱仪对高含量锡铅锭样品进行了检测,对分析精密度进行了统计,并将检测结果与电感耦合等离子发射光谱法(ICP-AES)的分析结果进行了比对,其符合性好;实验表明,光电直读光谱法检测高锡含量铅锭,其操作简单、分析准确且快速,是铅锭生产在线监控的好方法。

高锡钨中矿钨锡分选工艺改进的研究

简要介绍了目前及改进后高锡钨中矿钨锡分选工艺及技术指标,阐述改进后的工艺特点。

高锡青铜的熔炼和铸造

本文阐述重力铸造条件下，生产优质高锡青铜的一种方法，全文侧重于熔炼工作的改进。将２５ｍｍ厚基尔试块（砂型）的力学性能作为考核的依据，并以厚断面上疏松程度的改善作为辅助的判据。材料成分要求：８８．０～９０．０％Ｃｕ、１０．０～１２．０％Ｓｎ、０．３～０．６％Ｎｉ，≤０．３％Ｐ、≤０．５０％Ｚｎ、Ｐｂ和其它杂质总量。砂型试块力学性能要求：σ０．２≥１５８Ｎ／ｍｍ２、σｂ≥２６１．８Ｎ／ｍｍ２、δ４≥１０％。

古代青铜器表面高锡锈层研究综述

本文综述目前国内外学者对古代青铜器表面高锡锈层的研究状况,从锈蚀的表观形貌特征、成分物相、分层结构、耐腐蚀机理、形成条件与机理、呈色机理等方面总结了前人的研究成果。该类锈层主要化学成分包括Sn,其次为Cu,还含少量Pb、Fe、Si、Al等元素,主要物相为纳米级的微晶或非晶SnO2,可能存在原子掺杂。表面形成高锡锈层的原因以自然腐蚀说为主流观点,可用选择性腐蚀机理来解释。本文还尝试提出目前青铜器表面高锡锈层研究中存在的不足和未来研究中需要重点关注的问题。

恒电位脉冲电沉积高锡青铜耐蚀镀层工艺研究

针对所提出的恒电位脉冲电沉积铜锡技术,研究工艺条件对镀层成分、晶粒尺寸及耐蚀性能的影响规律,摸索恒电位脉冲电沉积高锡青铜的最优工艺。利用SEM观察分析恒电位脉冲与恒电流脉冲电沉积铜锡镀层的形貌及晶粒尺寸,结合EDS分析电沉积方式对镀层成分分布的影响规律,使用电化学工作站表征镀层的耐蚀性。结果表明,使用占空比33%、沉积电位3 V的恒电位脉冲电沉积工艺,降低了镀层溶解几率而维持络合离子迁移、沉积驱动力,因而对不同尺寸零件均可稳定获得高锡青铜镀层。相同初始条件下,恒电流脉冲镀层平均厚度约6μm;而恒电位脉冲具有更大的沉积速率,膜层厚度在10μm以上,且镀层成分比恒电流脉冲镀层更均匀、孔隙率低、晶粒团簇少、耐蚀性能优良,在截面积为78.5 mm^2的试样上镀层阻抗较恒电流脉冲提高了两倍。恒电位脉冲还可获得纳米Cu-Sn镀层,晶粒尺寸小于100 nm。相对恒电流脉冲,恒电位脉冲电沉积提高了铜锡镀层质量及耐蚀性,且有利于复杂零件的成分控制及自动化生产。

高锡青铜镜研究与科技保护

中国青铜器铸造历史悠久,早在先秦时期就已形成一套稳定的合金铸造配比体系。高含锡量的青铜器多见于兵器、铜镜等类型器物,能够满足器物硬度需求,同时也导致材质变脆而容易发生断裂。对存在断裂、残缺以及有害锈病害的青铜镜进行保护修复是青铜镜保护的重点和难点,本文对两件山东临沂地区出土的汉代青铜镜进行分析研究,针对其病害特点实施了保护。