改善55钢零件高频感应淬火金相组织的措施

通过分析55钢制造减速器零件的高频感应淬火组织,并分别对零件的基体组织、感应加热功率、加热时间及淬火液浓度等影响淬火组织的各种因素进行试验验证,最后提出了改善55钢感应淬火金相组织的有效措施。

磨削淬火强化层与高频感应淬火强化层的对比研究

对42CrMo钢进行磨削淬火和高频感应淬火,对比研究了两种强化层的显微组织、硬度和厚度。结果表明:高频感应淬火强化层的厚度、组织及截面显微硬度分布都较为均匀,组织为细针状的马氏体组织;磨削淬火强化层的厚度不均匀,组织以板条状马氏体为主,由表及里呈现"细→略粗→细"的变化规律,显微硬度高于高频感应淬火强化层。

基于ANSYS耦合场的轴类零件高频感应淬火研究

利用有限元分析软件ANSYS对45钢制轴类零件的感应加热过程进行了电磁/热耦合场的模拟分析,得到高频频率范围内的感应电流透入深度,推测出不同频率对应的淬硬层深度,并给出了工件截面节点温度随淬火时间的变化情况。最后与实际生产数据进行了分析比较,验证了模拟结果的可靠性。

减振器连杆高频感应淬火工艺的温度场有限元模拟

对不同感应淬火工艺处理的连杆进行了其表层显微硬度测试 .应用有限元分析软件 AN-SYS/Thermal对高频感应淬火工艺过程中的温度场进行了模拟 .模拟分 3个部分 :感应加热部分、冷却液强制对流喷射淬火部分和空冷部分 .分析结果表明 ,连杆的淬硬层深度与速功比 (连杆移动速度与感应输出功率的比值 )成线性关系 .通过有限元分析计算 ,证明感应淬火处理连杆表层温度沿深度方向的分布与其硬度分布是一致的 ,并且速功比相同的连杆淬火温度场一致 .模拟结果得到了连杆淬火横截面内各层温度随时间的变化曲线 。

1.7%C超高碳钢高频感应淬火工艺及组织特征

研究了含1.7%C超高碳钢高频感应淬火后的组织特征。试验表明,该钢经淬火与高温回火预处理后再进行高频感应淬火后的组织中存在大量的板条马氏体,且板条马氏体数量随感应循环次数的增加而增多,讨论了该钢感应加热淬火后的组织特征。

汽车减振器连杆高频感应淬火工艺应用研究

开展了汽车减振器连杆的高频感应淬火工艺的研究。得到连杆淬硬层深度随速功比(连杆移动速度/感应淬火输出功率)成线性规律。拉伸、冲击试验与表面组织扫描电镜观察表明:输出功率为82%×80 kW、连杆移动速度为5 498 mm/min感应淬火工艺处理的连杆具有最佳的综合机械性能,连杆表层具有较细的马氏体组织。冲击磨损试验表明优选工艺有利于提高连杆的抗磨粒磨损性能。

柴油发动机缸盖气门座高频感应淬火技术及其工艺质量控制

介绍了缸盖阀座高频淬火技术的工艺实现、装备实现和影响淬火质量的主要因素,从而提出理想的工艺参数和装备条件的搭配,对该技术的应用推广具有指导意义。

铲刀连接座的高频感应淬火

铲刀连接座是大型工程机械上的关键零件之一，铲刀主要靠此零件实现万向转动，承受的负荷较大。由于工作条件恶劣，要求连接座的凹球面具有较高耐磨性，工件整体具有足够的强度。为了使铲刀连接座的性能达到要求，目前采用的热处理方法主要有两种：（1）工件的整体淬火；（2）工件凹球面局部淬火。整体淬火因工件形状特异，凹球面不易淬火硬化，而其它无需硬化部位硬度又过高，难以满足工件使用要求。而球面局部淬火能够满足工件使用要求，但因凹球面形状复杂，且凹球面底部开有槽，在对凹球面进行感应淬火时，由于高频电流的圆环效应与零件的涡流对感应器的邻近效应刚好相反，这会使零件与感应器之间的有效间隙大为增加，而且又是采用外磁场加热，所以高频磁场的漏磁与磁力线的逸散更为严重，致使感应器的效率急剧下降，同时由于尖角效应使凹球面底部开槽处磁力线易于集中，导致该处的加热速度比其他部位快从而使零件需淬火部位加热不均匀。要使各部位加热温度均匀，对其进行感应淬火有较大的工艺难度。

中型轮式拖拉机制动器压盘的高频感应淬火工艺

根据制动器压盘存在的质量问题,通过对机加工工艺和热处理工艺的研究与优化,满足了制动器压盘锥窝所需的淬火硬度、淬硬层深度以及淬火均匀性指标,且热处理后变形小,达到了产品设计要求。

42CrMo钢高频感应淬火及回火对组织及硬度的影响

采用高频感应加热对42CrMo活塞杆进行表面淬火,然后对其进行200℃×2 h回火。采用VHX-600K金相显微镜和HXD-1000硬度仪对其进行组织观察和硬度分析。结果表明,42CrMo经高频感应加热表面淬火以及淬火+回火工艺处理后,淬硬层为马氏体组织,过渡区为马氏体与回火索氏体的混合组织,基体为回火索氏体。两种处理条件下淬硬层的深度分别为1.9、1.8 mm,平均硬度分别为435、415 HV0.1,可满足实际要求。

高频感应淬火实现表面同时加热途径

高频淬火加热方式有两种：第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却.进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式.若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续加热的方式进行淬火.

转向节高频感应淬火工艺及裂纹分析

对高频感应淬火过程中转向节产生裂纹的原因进行初步分析,并制定预防措施。

饲料粉碎机锤片的高频感应淬火

锤片式饲料粉碎机是饲料加工机械中使用最为广泛的一种产品,它具有结构简单、使用方便、生产效率高等特点。如何提高其锤片这一重要零件的使用寿命一直是各生产企业关心的问题,用户亦把锤片的磨损快慢作为选购饲料粉碎机的主要考察指标之一。

高频感应淬火对螺杆泵零件耐磨性处理的应用

通过对单螺杆泵零件表面耐磨性处理结果的对比分析,证明高频感应淬火工艺处理机械零件表面提高耐磨性具有可用性,可以提高生产效率,节省成本。

高频感应淬火硬度低问题浅析

针对某新型号液压动力转向器的齿条轴零件调试时,发现轴部感应淬火后,表面硬度在600HV0.1以下,比正常回火后要求的规格硬度值还低。通过调整功率、移动速度、工艺参数等,效果均不明显,最终通过更换改进冷却套,问题得以解决。

经高频感应淬火的45钢的扭转性能

对尺寸为φ20 mm×220 mm调质态45钢试样采用不同的工艺参数进行了高频感应淬火。测定了未经过和经过感应淬火的试样的扭矩、扭角、最大切应力、最大切应变、抗扭刚度以及达到材料条件屈服极限(R_(P_(0.2)))时的切应力和切应变等扭转性能。结果表明,与未经感应淬火的试样相比,经感应淬火的试样扭矩增大,扭角减小,最大切应力增大,最大切应变减小,抗扭刚度增大,达到条件屈服极限(R_(P_(0.2)))时的切应力增大而切应变减小。随着淬硬层深度的增加,上述性能没有明显变化。

博世ABS制动轴SOM-50S设备高频感应淬火工艺试验

在我公司复杂异形汽车轴的开发过程中，遇到了一些特殊的热处理加工要求，需要进行详细的工艺试验。下面就对我公司博世ABS制动轴高频感应淬火进行工艺试验分析和数据整理，提供一种高频感应淬火试验工艺方法。

42CrMo钢阀桥U形槽底高频感应淬火变形分析

对柴油机用42Cr Mo钢阀桥U形槽底进行了高频感应淬火,并做了变形分析。结果表明,在保证硬度和淬硬层深度时,槽口变形与加热功率、时间和距离密切相关,其中感应器与槽底的加热距离对槽口变形影响尤为明显。