P110钢级中大直径高频电阻焊表层套管研制

为了满足深井超深井油气开采对中大直径高钢级表层套管的需求,采用中低碳加少量Cr、B元素成分设计,并使用高频电阻焊+全管体调质热处理工艺技术,开发试制了Φ244.48 mm×11.05 mm P110钢级石油套管。结果表明,试制产品的屈服强度、抗拉强度和延伸率的平均值分别为895 MPa、975 MPa、25.0%;0℃下3/4尺寸母材和焊缝横向冲击功平均值分别达到77 J和73 J,基本实现母材与焊缝“等韧性”匹配;接头螺纹连接强度> 6 176 kN,抗内压强度> 60 MPa,抗外压挤毁强度平均值达43.5 MPa,各项性能指标均符合API SPEC 5CT、API TR 5C3等标准要求,能够满足深井超深井用高钢级表层套管安全服役要求。

高频电阻焊连续油管焊接HAZ组织性能热模拟分析

采用热模拟技术、显微分析方法和力学性能测试等手段,对连续油管用粒状贝氏体钢在高频电阻焊接过程中接头热影响区不同部位的微观组织和宏观力学性能进行分析。通过与母材组织及力学性能的对比表明,在接头热影响区中,过热粗晶区以长条状铁素体组织为主,断口形貌以均匀的韧窝为主,韧窝大且深,韧性较好,冲击功值相对较高。正火区和不完全正火区组织以多边形铁素体为主,晶粒之间晶界清晰,断口以准解理断裂为主,冲击吸收功值较低;回火区没有发生明显相变,晶粒尺寸比母材的略有增大,组织发生了微小的回复再结晶,材料的冲击吸收功值有所回复。

高频电阻焊K55钢级套管的研发

简述了国内外K55钢级套管的研究情况。根据宝山钢铁股份有限公司HFW生产线的特点,指出通过对焊管进行整管热处理可以获得目标力学性能,同时解决因成型技术导致的材料加工硬化的难题。研究参考了相变诱发塑性(TRIP)钢种设计的思路,结合油田用户的需求,采用两相区淬火后高温回火的整管热处理工艺,实现了K55钢级套管的工业化生产。

基于数字图像技术的高频电阻焊状态监测

为实现对高频电阻焊焊接过程的在线实时监测,通过对焊接现象、焊接缺陷及其成因的分析,提出了一种基于高速CCD成像和数字图像处理的焊接过程自动化监测方法.该方法利用架设在焊接区域上部的高速CCD相机获取焊接区的数字图像,通过对焊接区图像的特征加热面积、V型开口角大小、焊接熔合点位置、加热区对称度等多个参数的提取和测量,获取焊接区的多特征参数,然后将这些参数进行数据融合,得到当前的焊接状态.在图像处理中应用了基于非平衡R-G-B填充的抗干扰分割算法、基于直线拟合的V型角开口角大小及角分线检测算法,设计了面积对称度评价函数及基于BP神经网络的多特征融合模型.通过现场实验发现:文中方法能够有效监测焊接区的状态,有利于焊接质量控制.

高频电阻焊焊缝缺陷分析与检测仪的设计

本文在实践经验的基础上 ,论述了高频电阻焊产生缺陷的现象和原因 ,介绍了一种自行设计的新的电阻焊焊缝质量检测仪。

低屈强比K55高频电阻焊接套管开发研究

采用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)等微观组织手段、热模拟试验技术方法和实验室轧制试验,研究了低屈强比K55焊接套管奥氏体连续冷却转变特性和工艺性能间的关系,并进行了工业试制。结果表明,采用C-Mn-微合金化成分设计和优化的控轧控冷工艺,结合合适的HFW焊接工艺试制的K55焊接套管可获得适当的铁素体+珠光体片层组织的搭配,屈服强度和抗拉强度满足API SPEC 5CT要求,屈强比稳定。

不同焊接参数下CT70连续钢管高频电阻焊残余应力分布的数值模拟

目的研究CT70连续油管高频电阻焊接后的残余应力值和分布规律,以及焊接速度和挤压量等焊接参数对残余应力的影响。方法通过有限元计算的方法施加移动面热源和移动挤压辊,来模拟高频电阻焊的加热和加压过程,并用小孔法测量了高频电阻焊后连续钢管的残余应力值。结果对比计算的和实际的焊缝尺寸,均是内壁处为0.2 mm,壁厚中间部位为0.1 mm,内壁凸起高度为1.0 mm,宽度为2.1 mm,验证了有限元模型的准确性。计算得到的高频电阻焊后在焊缝处的轴向残余应力较大,在400~500MPa之间;环向残余应力较小,在-100~200MPa之间,与小孔法测量的残余应力一致。结论焊缝附近的残余应力主要由不均匀加热引起,远离焊缝处的残余应力主要由挤压引起。热源与挤压辊间距离和焊接速度增加会导致焊缝附近的残余应力增加;挤压量增加和焊接功率增加会导致焊缝附近的残余应力降低。

翅片管高频电阻焊中电极馈电区域分布对焊接质量的影响

通过试验表明,在影响翅片管高频电阻焊焊接质量的诸多因素中,电极馈电区域分布也是主要因素之一,当其处于最佳位置时,可获得不断带、提高焊合率的效果。

高频电阻焊空罐质量的检验及技术要点

全自动高频电阻焊罐身机是食品制罐工业不可缺少的关键设备。它改变了传统的锡焊工艺,具有无铅污染、操作方便、节能省源、焊缝牢固美观、适应范围广等特点。更重要的是有效地提高了空罐盖勾接缝完整率和密封度,

高频电阻焊管的超声波检测

本文通过对高频电阻焊原理的介绍,提出了高频电阻焊管纵焊缝人工接触式超声波检测与平板对接焊缝超声波检测的差异和难点。经过分析,从试块、探头、超声波定位、超声波定量等方面提出了频电阻焊管纵焊缝人工接触式超声波检测的方法,具有较强的指导性和可操作性。

国内首批N80钢级高频电阻焊套管在东营区下线

近日，中日合资华锐石油钢管有限公司生产的首批N80高频电阻焊套管在东营胜利工业园区下线，这也是国内唯一能够生产N80钢级高频电阻焊套管的生产线。项目投产后可年产各类石油钢管19万吨，年产值达10亿元以上。

SS400热轧酸洗钢高频电阻焊焊缝微裂口原因分析

某厂使用SS400热轧酸洗钢板生产压缩机主壳体,在检查高频电阻焊管焊缝时发现微裂口缺陷。取缺陷样和未加工原板分析,主要包括宏观分析、成分分析、力学性能检测、金相分析、扫描电镜及能谱分析。结果表明,SS400钢的成分中锰含量高,焊接时产生的MnO不易被完全挤出,导致焊缝微裂口缺陷。通过调整该钢的成分,提碳降锰,解决了焊接裂口问题。

中央空调水系统高频电阻焊管失效分析

某写字楼内中央空调水系统所用高频电阻焊镀锌钢管出现较大规模渗漏,通过对腐蚀钢管的宏观观察、化学成分检测、金相观察、泄漏点处SEM+EDS分析,对该钢管的穿孔渗漏原因进行分析。结果表明,造成本起失效的主要原因是钢管焊接质量不合格,焊缝处存在大量氧化物夹杂及未熔合缺陷。

《锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管制造技术条件》行业标准征求意见稿

高频电阻焊螺旋翅片作为一种高效传热元件,广泛应用于锅炉。近20年来,国内余热锅炉行业通过引进国外先进技术标准和装备,高频电阻焊螺旋翅片制造水平或工艺取得很大的提高,原设备在焊制过程中因电流大,翅片根部易起皱且焊接质量不稳定,新设备焊接螺旋翅片管时就不存在这些问题。

热处理对含缺陷X60高频电阻焊钢管组织及焊缝冲击性能的影响

采用显微分析、扫描电镜分析及能谱分析研究了含灰斑高频电阻焊X60钢管热处理前后的组织及焊缝冲击性能。结果表明:经920℃加热保温30 min空冷后,灰斑中大块夹杂物分化或分解逐渐脱溶析出,弥散分布于基体中,灰斑和带状组织得以减轻;同时冲击断口形貌由解理转为韧窝形貌,焊缝冲击性能明显提高。

油气输送焊管串列超声检测的技术要求与应用

首先介绍了串列超声检测的原理,然后简述了国家石油天然气管网集团及中国石油天然气股份有限公司的相关企业标准、壳牌标准、DNV GL标准关于SAWL(直缝埋弧焊管)、SAWH(螺旋埋弧焊管)、HFW(高频电阻焊管)的串列超声检测要求、串列超声检测参考反射体的制备方法及相关计算,最后探讨了串列超声检测探头布置和串列超声检测自动探报警后的复查方法。并明确,在超声波自动检测中引入串列超声检测,能有效保障焊管焊缝区域的全覆盖,有助于提高焊管产品质量。

焊管史话之十九 高频焊接年代的开始(上)

20世纪50年代，尚未成熟的中频焊接技术即被高频焊接技术所取代，从此进入高频焊接年代，其高频焊接的基本原理一直沿用到今天。高频焊接技术首先在美国获得快速发展，形成高频接触焊（当时称为高频电阻焊）和高频感应焊两种工艺。与此同时，铜带生产技术也取得了突破性进步，奠定了焊管行业发展的基础，带动焊管制造业进入一个辉煌的高频焊接年代。