热基镀锌麻点缺陷研究及控制策略

针对热基无锌花镀锌板表面易出现“麻点”缺陷,通过SEM能谱及LSCM检测研究了缺陷形貌,并开展感应加热还原气氛对缺陷影响的研究。结果表明:热基板镀锌表面“麻点”缺陷产生原因为基板凹坑和镀层中针孔状缺陷相互作用,导致钢板出锌锅后锌液的流动不均匀;感应加热炉内气氛露点值的异常是针孔状缺陷的主要原因,通过控制钢带入加热炉前表面干燥程度,稳定炉内露点值在-35℃以下,“麻点”缺陷可得到明显改善。

热镀锌钢板镀层表面麻点缺陷的产生原因及预防措施

通过扫描电子显微镜对热镀锌钢板镀层表面麻点缺陷的表面和断面形貌进行了观察,并对其进行了能谱分析。结果表明,镀层表面的麻点是由悬浮于锌液液面的细小氧化铁颗粒所致。如果在热镀锌生产过程中采取相应的措施,可以有效控制和减少此类缺陷的产生。

410S冷轧钢带表面麻点缺陷分析

410S不锈钢热轧钢带经酸洗后进行冷轧,在冷轧板上存在麻点缺陷,这种缺陷通过抛光无法消除,对后续加工使用影响较大。本文对冷轧后板面存在的麻点缺陷进行金相和扫描电镜能谱分析,确定麻点缺陷可能是冷轧时压入夹杂物或氧化皮引起的。

微合金酸洗板表面麻点缺陷成因及控制技术

对梅钢热轧厂1780产线的微合金酸洗板的麻点缺陷成因进行分析,认为主要是由热轧原板表面的辊系铁皮造成的。从热轧原板表面的辊系铁皮的成因机理着手,分析影响辊系铁皮的影响因素,采用轧制润滑技术,投用防剥落水,优化轧辊冷却水、加热温度、除磷制度等,从而消除了微合金酸洗板表面的麻点缺陷。

热轧带钢表面麻点缺陷研究及对酸洗影响分析

针对热轧带钢表面存在的麻点缺陷,利用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了麻点缺陷的形貌与元素构成,并在实验室进行了模拟酸洗试验。结果表明:麻点缺陷表现为氧化铁皮脱落和压入,一方面因Mn含量控制不当导致氧化铁皮脱落,另一方面粗轧过程中除鳞不彻底导致精轧过程中氧化铁皮压入,两者综合导致了麻点缺陷的产生。麻点缺陷在酸洗后会在带钢表面留下凹坑,且凹坑可能会保留到冷轧板上,在冷轧时造成轧辊氧化膜脱落,形成新的氧化铁皮压入缺陷,影响钢卷表面质量。

合金钢表面麻点缺陷分析

为了找出合金钢表面麻点缺陷的形成原因,通过在实验室模拟用户所处酸洗车间环境,取长条样放置在低倍室酸洗槽附近,每隔8~10天截取长度为100 mm的试样,酸洗后观察表面随时间变化的情况,从而明确了环境因素是麻点缺陷形成的根本原因。

410S不锈钢表面麻点缺陷成因分析及改进

酒钢公司收到客户反馈的410S不锈钢表面麻点质量异议,经观察分析,客户提供的410S不锈钢质量异议样板及其金属制品表面的麻点缺陷属于典型的不锈钢点蚀形态。本文根据质量异议样板的化学成分和金相检测结果,结合点腐蚀理论和生产实践,对410S不锈钢表面麻点缺陷的产生原因进行了分析。通过酸洗实验,确定麻点缺陷的产生是因客户酸洗溶液中含有较多的Cl-所致,并非产品质量问题。客户采纳了酒钢公司的建议,停止使用盐酸酸洗,410S不锈钢酸洗板再未出现点蚀的质量问题。

套筒麻点缺陷故障分析

针对某型发动机套筒在机械加工后,发现套筒的内壁表面有很多麻点缺陷,对2件零件上的麻点和渗铝层进行分析,本文通过对故障件进行宏观检查、金相组织和扫描电镜能谱分析等检查分析后,找出了麻点缺陷产生原因系该零件表面的渗铝层脱落,脱落主要原因系零件表面渗铝后在后面的机械加工过程中,由于零件渗铝后表面较硬,机加控制不好就造成了表面的渗铝层脱落.

热基镀锌钢板表面麻点缺陷分析

通过系统的表面检测、微观结构分析和化学成分测试,探讨了热基镀锌板表面麻点缺陷的产生成因。结果表明,因退火炉内露点异常,导致炉内气氛的还原性不足,使钢带表面在退火炉内氧化,生成氧化铁,导致镀锌时热轧基板表面润湿性不足,影响Fe-Al抑制层的形成,形成针孔漏镀;针孔漏镀点在钢带出锌锅后阻滞了锌液的流动,形成了宏观麻点缺陷形貌。

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O2含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。

40Cr钢表面麻点缺陷分析及预防

针对40Cr钢表面存在的麻点缺陷,利用光学显微镜(OM)观察了麻点缺陷区域的显微组织,借助扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了麻点缺陷的形貌和元素构成。试验结果表明:麻点缺陷周围区域的显微组织没有异常变化,钢中Si和Mn元素含量偏高,降低了钢表面的可除磷性,增加了表面氧化铁皮的残留。因此,氧化铁皮厚度的不均匀性是导致40Cr钢表面麻点的主要原因。

25Mn钢Φ185mm×13mm冷拔管内表面麻点状缺陷的分析和控制工艺

25Mn钢(/%:0.24C,0.25Si,0.87Mn,0.016P,0.011S)冷拔管的生产流程为铁水预处理-90tEAF-LFVD-Φ250 mm圆坯HCC-穿孔-热轧至Φ197 mm×17 mm管-冷拔至Φ185 mm×13 mm管。采用光学、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针分析了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。结果表明,麻点状缺陷呈翘皮状和凹坑状,翘皮状缺陷成因是CaO-Al_2O_3-(MgO)复合夹杂与钢基体变形量不一,凹坑状缺陷成因是Al_2O_3-MnS-CaS复合夹杂聚集长大后磨削加工过程中脱落。通过将原铝脱氧精炼工艺优化成硅钙合金脱氧工艺,使精炼渣碱度由原6.76降至2.26,精炼渣中(MgO)由原5.33%提高至7.23%,(Al_2O_3)由26.05%降低至12.76%,使钢中的硬脆性夹杂转变为延展性优良的硅酸盐类夹杂,消除了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。

热轧板带生产中氧化的基本特点及麻点缺陷的成因与控制

精选了近几十年来日本等国家的学者关于钢铁材料氧化方面的部分研究进展,对相关研究的方法、内容、技术思路进行了整理,编撰成文以飨读者。侧重介绍了热轧过程中板带的氧化与缺陷控制,从板带氧化的基本性质入手,剖析了热轧过程麻点缺陷的成因与控制机理。同时,结合作者自己的研究经验与理解,对缺陷的成因也提出了不同视角的见解,供读者参考。

灰铸铁件加工面麻点状小孔缺陷的分析及防止

采用金相方法对HT300铸件加工面麻点状小孔缺陷的形貌、分布特征和产生原因进行了分析。认为:麻点是由许多尺寸在0.3mm以下的小孔组成,多产生在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位,主要分布在石墨密集区域,特别是在石墨封闭或半封闭区域;铸件w(C)和w(Si)量偏高,凝固过程中局部冷速过慢,切削用量偏大都有可能引起这种缺陷。提出了预防这种缺陷的四条措施。

热镀锌板在汽车涂装线上出现电泳麻点的原因分析

某热镀锌板在汽车涂装线上电泳后出现麻点。通过涂装线现场调查及缺陷样板微观形貌和成分分析,确定麻点产生的原因是涂装前处理异常,使得磷化结晶异常,甚至无法成膜,导致后续电泳存在不均匀沉积。调整涂装前处理工艺参数后问题得以解决。

冷轧汽车板电泳涂装后麻点问题的解决

通过调查某汽车涂装线现场以及分析缺陷样板的微观形貌和元素成分,发现造成电泳层麻点的原因是冷轧钢板表面残留的油污导致磷化结晶异常,甚至不能生成磷化膜,使得后续电泳过程中电泳漆在缺陷附近沉积不均匀。通过提高脱脂液和脱脂后清洗水的p H,该问题得到有效解决。

热轧带麻面缺陷分析与控制

对唐钢不锈钢公司1580生产线热轧带钢表面麻点状缺陷进行了分析。结合产线特点,从改善轧辊氧化膜剥落和产生三次氧化铁皮的条件入手,制定了详细的改进措施,有效地控制了热轧带钢表面麻点缺陷,满足了用户使用要求。

热轧薄板表面氧化铁皮类缺陷的形成机理与控制

针对供冷轧用热轧薄板表面出现的氧化铁皮麻点表面缺陷，介绍了氧化铁皮压入与氧化铁皮麻点的形成机理，分析了造成该缺陷的影响因素，并结合迁钢公司2160热连轧生产线的生产经验，提出了预防和减少该缺陷的措施。

球墨铸铁缸盖黑斑产生的原因与消除

某型柴油机球墨铸铁缸盖材质为QT500-7,精加工后上表面局部出现“麻点”现象,尤其缸盖上面靠近铸型、砂芯边缘部位较多,造成缸盖批量报废。通过对缺陷部位进行金相分析和电镜扫描分析,找出了缺陷产生的原因,编制了合适的熔炼工艺。结果表明,控制铁液碳硅当量,降低球化剂、孕育剂加入量,提高浇注温度,可以消除了表面“麻点”缺陷。

辊面粗糙度对热镀锌产品表面质量的影响

酒钢连续热镀锌机组自投产以来,表面麻点缺陷一直是影响镀锌产品质量的主要缺陷,它不但影响了热镀锌产品的外观,而且会使热镀锌产品的抗腐蚀性降低,从而影响镀锌产品的使用性能。通过对酒钢热镀锌钢板表面的麻点缺陷进行的扫描电子显微镜分析,及对入口活套和出口活套辊面粗糙度的测量分析,得出镀锌板表面麻点缺陷产生的主要原因是由于辊面粗糙度过大造成镀层表面硌伤,从而产生凹坑麻点缺陷,同时镀后产生的锌粉(粒)及附着的灰尘也会产生麻点缺陷。经过对辊面进行磨光处理及定期清理后,有效减轻了镀锌板表面麻点缺陷。