MH油田常温转输系统含水原油黏壁温度研究

MH油田原油含蜡易凝,冬季极寒(-40℃)环境下常温集输过程中原油黏壁概率增大,威胁管道安全运行。因此,亟需判断MH油田在实际运行工况以及未来工况下的常温转输可能性。通过改进后的冷指实验测得MH油田各转油站油品在不同含水率和不同流速下的黏壁温度,并采用极端梯度上升(XGBOOST)算法开展黏壁温度预测。其结果表明,M131、M18、BL、M2转油站原油在55%~80%含水率和0.90~2.72 m/s流速下的黏壁温度均低于凝点0.25~11.01℃,随含水率和流速增大,原油黏壁倾向减弱,黏壁温度降低。不同工况下XGBOOST算法黏壁温度预测结果与实验结果平均误差仅为8.36%。原油黏壁温度与各因素的重要度排序为含水率、原油凝点、流速,XGBOOST算法可用于预测MH油田转输系统变工况下常温转输的可行性。

聚合釜黏壁原因分析及减缓措施

通过对聚合物、黏壁物的剖析以及生产工艺参数的分析发现,聚合釜黏壁的主要原因是频繁的人工清釜、产品结构调整、聚合温度波动和聚合釜内液固物质的相比过低。通过改变催化剂粒径和活性、严格管理清釜作业操作、减少频繁开停车次数、控制聚合釜内合适的液固物质相比等方式,保证生产运行稳定等手段,有效缓解了聚合釜黏壁,延长了聚合釜运行周期。

高压低密度聚乙烯反应器黏壁的原因及处理方法

通过分析中国石油兰州石化分公司200 kt/a高压低密度聚乙烯装置反应器黏壁的原因,找出了产生黏壁现象的主要因素,提出了相应的预防措施和解决办法,进而在保证质量的前提下,进料量增幅达17%左右。

高密度聚乙烯淤浆环管工艺反应器黏壁原因及减缓措施

对高密度聚乙烯淤浆环管工艺反应器黏壁的原因进行了分析,并提出了相应的处理措施。反应器黏壁原因主要包括低聚物的产生,生成低密度及支化度大的产品,聚合温度过高,静电,设备性能差,转产时置换不彻底,反应器内的固相含量不合理等。通过减小催化剂浓度,合理控制共聚单体浓度,严格控制反应温度,采用Cr系催化剂生产,保证反应器的光洁度,抑制静电水平,转产时彻底置换出残留物,合理控制反应器内的固相含量等方式,可减缓反应器黏壁,延长装置运行周期。

高压聚乙烯装置反应器黏壁的影响因素及应对措施

聚乙烯压缩,配制和引发剂进料,聚合反应LDPE存储装置,分离聚合物和气体循环法,挤出造粒,并将颗粒干燥,其它单元的共混量。该装置具有工艺流程短、反应温度低、单点加料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引起的单次转化率高、单线生产能力大、控制先进合理、安全运行等特点。分子量对聚合温度非常敏感。如前所述,温度升高对链转移的影响大于链生长的影响,从而降低了平均分子量。本文针对高压聚聚乙烯装置的反应器的工作进行分析,解决其黏壁的影响,提高石油产业的产量。

高压聚乙烯装置反应器黏壁的原因分析及预防处理措施

通过一些外在现象判断反应器黏壁,进而分析高压聚乙烯装置反应器黏壁的原因,探讨其对生产的危害,提出相应的预防及处理措施,确保装置安全平稳长周期地运行。

高压聚乙烯装置反应器黏壁的影响因素及应对措施

本文介绍了高压聚乙烯装置反应器黏壁的成因以及相关影响因素,并针对这些影响因素提出了一些应对措施,希望可以为高压聚乙烯装置反应器黏壁研究提供一些参考。

高压聚乙烯管式法工艺反应器黏壁原因分析及对策

德国Basell公司的LUPOTECH TS®高压管式法工艺已被国内多家石化公司采用,生产聚乙烯系列产品。虽然该工艺被广泛应用,但多家企业曾面临反应器黏壁的困扰,反应器黏壁问题已成为影响企业生产效益和发展的重大阻碍。因此,分析黏壁和超温分解产生的原因,制定相应的对策,对避免反应器超温分解和降低反应器内物料黏壁,提高装置生产能力意义重大。

HDPE装置黏壁原因分析及处理措施

高密度聚乙烯环管淤浆工艺生产过程中会出现黏壁现象,反应器的黏壁是普遍存在的问题,这也是多种因素相互作用造成的。低聚物的生成、聚合温度高、静电、共聚单体等都有可能使反应器产生黏壁现象。通过合理控制共聚单体浓度,控制反应温度,保持反应器内壁光洁度,控制反应器内固含量等方法,可有效减少反应器黏壁概率,延长装置的运行周期。

高含水期原油低温集输黏壁特性实验

高含水期油井可在原油凝点以下进行低温集输,但当集输温度低于其黏壁温度时,会发生原油在壁面黏附积聚的情况,影响油田实际生产运行。基于大量的油田现场实验,利用可视化实验装置,通过停三管伴热降低油水进站温度的方法,分析华北油田高阳区块油水两相流在不同进站温度下的管输流动特性,得到了进站温度与压降间的关系,并发现黏壁温度下压降突增的现象,从而得到油田现场测定高含水期油井原油黏壁温度的方法,并测得高阳区块3口典型油井的黏壁温度,其实际生产条件下的黏壁温度均低于原油凝点3~4℃,且油井液量越大,含水率越高,黏壁温度越低。提出的黏壁温度测试方法,对华北油田高含水期油井实现低温集输具有指导意义。

黏附力测定新装置及其在预测中药喷雾干燥热熔型黏壁中的应用

设计一套可测定黏附力的新装置,并利用此装置对中药提取液进行喷雾干燥热熔黏壁预测研究。该装置以物性测定仪为基础测试平台,添加一套提供热风的设备,并配上摄像头,温湿度探头等搭建而成,可以模拟喷雾干燥仪的干燥环境,分析药液的黏附性随干燥进程的变化。采用数据挖掘机器,建立预测喷雾干燥热熔型黏壁的模型并进行验证,结果显示该装置可以通过物料的黏附力预测喷雾干燥热熔型黏壁。研究还发现热熔型黏壁的物料黏附性随水分的蒸发而逐渐变大,不黏壁的物料的黏附力则是先变大后急速下降。

醇沉处理前后中药水提液理化性质的变化及其与喷雾干燥黏壁的关系

探索醇沉处理前后中药水提液理化性质的变化及其与喷雾干燥黏壁的关系。该研究选取临床应用较多的中草药,分别测定其水提液醇沉处理前后的理化性质,并通过主成分分析(PCA-X),聚类分析(HCA),正交偏最小二乘-判别分析(OPLS-DA)等数据分析手段,深入挖掘药液醇沉处理与喷雾干燥热熔型黏壁的相关性。3种分析结果均显示醇沉处理影响了中药水提液的理化性质,且醇沉处理后中药药液的物理性质变化与喷雾干燥热熔型黏壁有显著相关性。PCA-X和HCA结果表明醇沉处理对中药水提液的动态表面张力影响最大,对其他5种理化性质也存在一定影响;OPLS-DA验证了PCA-X和HCA结果并显示醇沉处理对药液的动态表面张力、平衡表面张力、pH影响显著,影响程度由强到弱依次为动态表面张力>平衡表面张力>pH。因此,可以推测醇沉处理造成的药液动态表面张力和pH的下降是导致醇沉处理药液喷雾干燥出现热熔型黏壁现象的重要因素,可能是由于大分子醇不溶性成分的去除增大了小分子表面活性成分及有机酸、小分子糖的相对比例造成的。

高压聚乙烯装置反应器黏壁的原因与处理措施

高压聚乙烯装置的生产过程中一般是采用高压管式压缩的方式在反应器中进行聚合应用,在应用过程中会产生黏壁现象,不利于装置的进一步应用工作,影响生产系统的有序运行,本文首先对高压聚乙烯装置应用简要概述;其次,对高压聚乙烯装置反应器黏壁原因综合分析,最后,本文针对高压聚乙烯装置反应器处理预防对策提出合理性建议。

城镇污泥黏壁特性研究进展

板框压滤、离心脱水等方式浓缩后的城镇污泥在运输处理时,需通过干燥将污泥内含有的部分间隙水及结合水去除,但含有胶黏物质的污泥会在干燥设备上发生黏附效应。黏附的污泥不仅会影响干燥效率,而且会影响干燥设备的使用寿命,因此需要将污泥黏附效应降低。从污泥干燥的黏壁机理出发,综述了目前国内外传统减黏、仿生减黏的研究成果,并基于这些研究成果对污泥热干化减黏脱附技术的应用改善进行探讨。

术后肠黏连的临床诊疗新进展——气腹造影螺旋CT影像技术(虚拟腹腔镜检)

术后肠黏连是腹部手术创伤引发腹膜黏连,导致患者出现慢性腹痛、肠功能运行障碍为主症的病症。由于医学文献和书籍极少有专题介绍,许多人将术后肠黏连的诊疗和黏连性肠梗阻混为一谈。术后肠黏连的症状差异性极大,

含气高含水率原油低温集输温度确定方法研究

黏壁温度作为普适性低温集输边界条件,其在高含水率开发后期的油田中得到了广泛推广及应用。当集输温度高于黏壁温度时,集输管线运行平稳;当集输温度低于黏壁温度时,绝大部分集输管线的压降显著升高,部分集输管线的压降变化不明显。现场降温试验结果表明,当集输管线进入计量间温度逐渐降低至凝点以下6、8、10、12℃时,井口回压存在运行平稳、小幅波动、低频大幅波动和高频大幅波动四个阶段的变化,且当集输温度过低时,集输管线内存在多次“再启动”过程。不同气油比条件下的现场集油管线掺气降温试验结果表明,当气油比分别为40、80、160 m^(3)/t时,集输管线可以在进入计量间温度低于黏壁温度3、4、6℃的工况下进行低温集输。

循环流化床烟气脱硫吸收塔内结垢现象及机理分析

通过对循环流化床烟气脱硫吸收塔黏壁结垢现象进行分析，发现结垢主要发生在浆（水）喷嘴上方4～5m的环形过湿区域．同时研究了吸收塔结构和喷嘴尺寸，塔内流场和温度场分布以及运行工况对垢的形成过程的影响，并对垢进行了物理化学成分分析．结果表明，吸收塔内的垢无论是组成还是形成机理都与湿法的垢有很大不同，垢的形成以含湿灰的黏壁为主，其次为CaCO3垢，这表明烟气中CO2对垢的形成有很大影响．提出了防止循环流化床烟气脱硫结垢的技术措施．

实验型喷雾干燥机低温干燥牛初乳粉的干燥性能

为了提高牛初乳粉的回收率,该文选择输入气体温度、压缩气体流量以及干燥气体流量为影响因素,通过测定出口气体温度和牛初乳粉在干燥器各部件中的损失量以及产品的回收量,对牛初乳低温喷雾干燥过程的热效率和牛初乳粉的收集指标进行试验研究。结果表明:出口气体温度与3个影响因素均成正比关系,总的热效率和蒸发热效率的范围分别为47.23%～66.68%、58.59%～82.76%,二者均随干燥气体流量和压缩气体流量的增加而减小;牛初乳粉的黏壁率较大,且随干燥气体流量的增加而增加,随压缩气体流量的增加而减少,牛初乳粉的回收率较小,且随压缩气体流量和干燥气体流量的增加呈下降趋势。3个因素对牛初乳粉的黏壁率、损失率和回收率均有显著影响。在试验范围内,较佳的工艺参数组合为输入气体温度为110℃,压缩气体流量为300L/h,干燥气体流量为0.78m3/min。该试验为牛初乳粉的工业化生产提供了相关的基础性数据。

复合增湿方式下CFB-FGD塔内液–固相浓度分布及其对脱硫过程的影响

为解决循环流化床烟气脱硫(circulating fluid bed-flue gas desulfurization,CFB-FGD)工艺常用的塔内喷粉增湿方式存在的问题,提出新型复合增湿方式,采用粒子动态分析仪(particle dynamics analyzer,PDA)与傅里叶变换红外分析仪(fourier transform infrared spectroscopy,FTIR),对复合增湿不同配比下液–固相浓度分布之间相对关系的变化,以及该变化对脱硫反应过程、黏壁问题的影响进行研究,并与单一塔内增湿方式进行对比。结果表明:CFB-FGD单一塔内增湿方式下液–固两相的浓度分布趋同性较差,易形成过湿颗粒引起黏壁;采用复合增湿能有效提高液–固两相的浓度分布趋同性,有利于改善塔内黏壁问题,但内增湿水量过低不利于脱硫反应高效进行;内增湿水占总增湿水量的比例为78%时比较合适,在此配比下能够有效减轻塔内黏壁并提高脱硫效率。

关于高含水原油集输温度的探讨

原油凝固点在原油集输工艺流程的选择和日常生产运行管理中,一直是最重要的参数。通过对"十二五"和"十三五"前两年有关原油集输温度的研究成果进行归纳和分析,提出对于高含水原油,将"起始黏壁温度"代替凝固点作为界定其能否进行不加热集输的主要指标具有可行性。今后,将进一步深入研究高含水含蜡原油和稠油的相关物性,分析其变化规律,完善"起始黏壁温度"这一概念,同时,研究在有关设计规范中修改相关条款的可行性。