1900mm板坯连铸黏结现象减少措施实践

对1900 mm板坯连铸黏结现象形成的原因进行了分析。结果表明,造成黏结的主要原因是初生坯壳与铜板间的保护渣不能起到良好的润滑和传热作用。通过优化保护渣性能、改变结晶器铜板镀层材质、防止结晶器渗水、选择合适的水口浸入深度和水口底部倾角、选择合适的三路氩气流量、规范钢液过热度控制、恒拉速浇注、规范工操作等措施后,1900 mm板坯连铸机黏结次数由每月20次降至4次。

中板坯连铸机黏结的原因分析及预防措施

对唐钢一钢轧厂中板坯连铸机黏结的原因进行了分析。研究结果表明,造成该连铸机黏结的主要原因与钢种成分、铸坯断面尺寸、启渣线操作、换水口操作以及钢水温度有关,并根据分析结果制定了相应的控制措施,包括优化启渣线和换水口操作、将浸入式水口壁厚由30 mm减少至27.5 mm、优化保护渣性能以及正确的加渣捞渣操作等,最终将该连铸机的平均月黏结次数由10次降至4次,取得良好控制效果。

减少唐钢中薄板坯连铸机黏结实践

分析了唐钢中薄板坯连铸机黏结的原因,结果表明黏结主要由保护渣在坯壳与结晶器铜板间流入不均造成,通过选择合理的水口结构和板间氩气流量,保证结晶器液位稳定,控制中间包车对中偏差3 mm以内,结晶器振幅3.0~3.5 mm,应用漏钢预报系统,优化加渣操作和换水口操作等措施,最终使唐钢中薄板坯连铸机月平均黏结次数由10次降至2次。